随着科学技术的发展，在国防和军工领域提出了要求工作温度在400°C〜500°C的高温磁体以及低温度系数的磁体，如在新一代飞行器的发动机系统，需要工作温度大于400°C的高温磁体，以及替代原有液压传动系统的电子元器件，以提高飞行器的可靠性和降低飞行器的维护难度。现有永磁材料的磁性能和温度特点中，AlNiCo永磁材料的使用温度可达520°C,但在该温度下磁体的矫顽力很低(高矫顽力牌号磁体的内禀矫顽力仅为120kA/m左右),最大磁能积仅为80kJ/m3左右，因此，不能用于制造小而轻的元器件，难于满足实际的应用要求；具有最高磁能积的NdFeB系烧结永磁材料，由于居里温度低，最高使用温度仅为100°C，通过成分的调整和制造工艺的改进，其最高使用温度也不超过250°C，也不能满足使用要求；而S永磁体由于磁性能高、居里温度达到820°C以上、剩磁温度系数低，因此Sm2Co17永磁体成为高温磁体的首选。Sm2Co17的高耐热性能极大地改善了永磁材料适应工作环境的能力，在高温领域及要求低温度系数领域有着广泛的应用，尤其在航空、航天及国防领域的应用越来越广。但是，普通的磁体的最高使用温度仅为300°C左右，超过330°C的退磁曲线不再呈直线，而在高温下，发电机和电动机中永磁体退磁曲线的工作点以上都应该是呈直线的。

    据恒志信网消息：为克服当前普通Sm2Co17温度系数高、最高使用温度仅为300°C左右的缺点，国内最新研制成功一种是高矫顽力低温度系数、工作温度在400〜450°C左右的钐钴永磁材料配方和制造方法。
方法包括如下步骤:
    (I)配制原料:将钐、钴、铁、铜和锆按所述质量百分比配制；
    (2)将配制好的原料在中频感应炉中进行熔炼，再在1400°C〜1500°C温度下保温精炼IOmin〜15min，然后将熔融状态的钐钴合金液浇入水冷铜模中急冷，得到钐钴合金铸锭；
    (3)磁粉制备:将衫钴合金铸锭用振磨机粗破碎成100μm〜150μm的粗颗粒,再用行星式球磨机将粗颗粒粉碎成3μm〜5μm的磁粉；
    (4)取向成型:将磁粉在1.5T〜2.0T的磁场下取向并压制成型，然后在200Mpa〜300Mpa压强下进行冷等静压，得到钐钴成型毛坯；
    (5)烧结和固溶:将钐钴成型毛坯在管式炉中，于1000°C〜1190°C真空预烧30min,再充氩气于1200°C〜1220°C烧结90min〜120min，然后降温至1160°C〜1180°C固溶90min〜120min，最后风冷至室温25°C〜30°C，得到烧结毛坯；
    (6)回火处理:将烧结后的毛坯在800°C〜830°C保温IOh〜20h，然后以0.3°C/min〜1.4°C/min的速度降温至40CTC,保温IOh〜15h,最后以25°C/min〜30°C/min的速度降温至室温25°C〜30°C(即，采用反复充抽氩气和快速冷风的急冷方式)，得到钐钴永磁。
    与现有技术相比，新技术的有益效果为:
    1、在原料配方上，新技术的钐钴永磁材料只使用常规的钐、钴、铁、铜和锆等元素，不添加重稀土镝等元素。添加重稀土元素可以使2:17型钐钴永磁材料剩磁温度系数降低，但同时使永磁材料的磁性能大幅下降，并且稀土元素的价格昂贵，在批量生产过程中，会大大提高制备成本，因此采用常规元素，极大的节约了原材料成本，且磁性能高。
    2、通过合理的配方设计，以及熔炼、制粉、烧结和回火工艺的优化控制，使新技术的钐钴永磁体获得较高的磁性能和较低的温度系数，并且降低了生产成本。在熔炼工艺方面，通过控制熔炼时间，减少元素的挥发，同时使得铸锭中合金元素分布的均匀，不产生成分偏析。采用振磨粗破碎和行星球磨进一步粉碎，合理的控制衫钴粉末的粒度在3μm〜5μm，并且粒度分布范围集中，使得钐钴永磁材料的晶粒组织大小合适、分布均匀，有利于矫顽力的提高。烧结和回火温度精准控制在±2°C;在回火的高温阶段冷却至低温阶段时，采用较低的冷却速率，有利于胞壁相元素和胞内相元素充分的扩散，合理的控制胞壁相和胞内相成分和比例，获得较高的矫顽力和低的温度系数。
    3、新技术钐钴永磁材料400°C〜450°C温度下磁性能为:Br=0.783T〜0.907T,Hcj=704kA/m〜1092.5kA/m,(BH)max=108.5kJ/m3〜164kJ/m3,满足客户使用要求。
    该产品详细制造技术工艺配方请见: 《国内外钐钴永磁材料及制品制造专利新技术工艺配方精选汇编》