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日本：磁粉与具有高磁相比率和复杂形状的稀土磁体
来源:国际新技术资料网
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作者:泛舟
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发布时间: 2014-06-24
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一、烧结磁体、粘结磁体技术状况分析
稀土磁体被广泛用作电机和发电机用的永磁体。稀土磁体的典型例子包括烧结磁体和粘结磁体，它们均由R-Fe-B基合金(R:稀土元素，Fe:铁，B:硼，例如Nd(钕)-Fe-B基合金)构成。
烧结磁体均通过将由R-Fe-B基合金构成的粉末压缩成形并随后烧结成形产物来制造；粘结磁体均通过将由R-Fe-B基合金构成的合金粉末与粘结剂树脂混合并随后将所得到的混合物压缩成形或注射成形来制造。尤其是，对于用于粘结磁体的粉末，为了增强矫顽力，对其进行氢化-歧化-解吸附-再结合处理(HDDR处理，HD:氢化和歧化，DR:解吸附和再结合)。
烧结磁体由于高比率的磁相而具有优异的磁体特性，但是其形状自由度小，因而难以形成复杂的形状，如圆筒形、柱形和罐形(带底部的圆筒形)。另一方面，粘结磁体具有高的形状自由度，但是其磁体特性劣于烧结磁体的磁体特性。
烧结磁体的形状自由度低且需要诸如切削之类的加工以形成复杂形状或所需形状，因而降低了生产效率。另一方面，粘结磁体因存在粘结剂树脂从而磁相比率至多为约80体积％，因而难以增加磁相的比率。因此，亟待开发一种用于诸如稀土磁体之类的磁性部件的材料，利用该材料能够容易地生产出具有高磁相比率和复杂形状的稀土磁体。
为了不经烧结而形成具有高磁相比率的稀土磁体，例如，考虑形成具有高相对密度的粉末成形体作为所述磁体的原料。特别地，当合金粉末由粗颗粒构成时，需要较高的压力，因而降低了生产效率。因此，需要开发一种能够容易地成形为相对密度高的粉末成形体的原料。
1、粉末成形体的原料磁体用多孔体破裂问题
另外，现有技术的生压粉体的HDDR处理可能会导致所得的磁体用多孔体破裂，这是由于生压粉体在处理期间发生膨胀-收缩而造成的。因此，需要开发能够制造诸如稀土磁体之类的磁性体的原料，其中所述磁性体在生产过程中几乎不发生破裂并且具有令人满意的强度和优异的磁体特性。
2、原料氧化问题
此外，稀土元素易于氧化，因此非常难以从其氧化物中去除氧。另外，当生产过程中产生的稀土元素的氧化物存在于诸如稀土磁体之类的磁性体中时，会导致磁相比率降低。因此，需要开发一种在磁性体的生产过程中几乎不被氧化的原料。
二、新研制的磁性粉末，技术解决方案的关键
为了提高磁相比率并且为了在不烧结的情况下制造适用于诸如稀土磁体之类的磁性体原料的磁性部件，人们研究了粉末成形法的应用，而不是使用粘结剂树脂以形成粘结磁体的成形法。如上所述，通常的原料粉末(即，由Nd-Fe-B基合金构成的合金粉末和HDDR粉末)坚硬且难以变形，因此压缩成形性低且难以提高粉末成形体的密度。因此，人们在增强成形性方面进行了各种研究，结果发现，当粉末不具有其中稀土元素和铁结合在一起的复合状态(如，稀土-铁-硼基合金)，而是具有其中稀土元素和铁不结合(即，铁组分和铁-硼合金组分独立于稀土元素而存在)的特定结构时，该粉末具有高的可变形性和优异的成形性，由此制得具有高相对密度的粉末成形体。
还发现:通过对由稀土-铁-硼基合金构成的合金粉末进行特定的热处理(具体来说，在含氢气氛中的热处理)可以制造具有特定结构的粉末。此外发现，对将得到的粉末压缩成形而制造的粉末成形体进行特定热处理，从而制得这样的磁性部件，该磁性部件与由经受HDDR处理的生压粉体和使用HDDR粉末所制造的成形体而制造的磁性部件类似。尤其是，发现可以使用由具有高相对密度的粉末成形体制造的磁性部件来制造具有高磁相比率和优异磁体特性的稀土磁体(具体而言，稀土-铁-硼基合金磁体)。
将其中存在有铁组分和铁-硼合金组分的上述粉末在压力下压缩成形，在成形过程中，会在构成所述粉末的各磁性颗粒上形成新生面。在各磁性颗粒中存在稀土元素的氢化合物，而暴露于新生面中的稀土元素的氢化合物发生氧化，从而导致新生面发生氧化。为了避免发生氧化，例如，可以在非氧化性气氛中进行成形，但是由于需要在该非氧化性气氛中设置成形装置，因此设备规模增大。因此，需要一种在有氧气存在的气氛(例如，大气气氛)中难以氧化的可成形粉末。
因此，基于上述发现，提出:构成磁性部件用粉末的磁性颗粒的构造均具有上述特定结构；并且在具有该特定构造的各磁性颗粒表面上设有抗氧化层。
如上所述，磁性部件用粉末包括设置于每个磁性颗粒的外周上的抗氧化层，因此即使在含氧气氛(例如，大气气氛)中进行压缩成形，也可有效地防止压缩成形时形成于每个磁性颗粒上的新生面发生氧化。因此，通过采用粉末，能够抑制因稀土元素氧化物的存在而导致的磁相比率降低，并且能够以高生产率制备出具有高磁相比率的磁性体(例如稀土磁体)。此外，与在非氧化气氛下进行成形不同的是，通过采用粉末，不需大型设备，因此能够以高生产率制备所述磁性体。
据恒志信网消息：日本最新研制成功一种磁性部件用粉末的配方和制造方法，该磁性部件用粉末具有优异的成形性，能够制得具有高相对密度的粉末成形体，并且能防止氧化。通过采用的粉末成形体和磁性部件，无需烧结便可制得具有高磁相比率的磁性体(例如稀土磁体)。
新研制的磁性粉末的磁性颗粒均含有含铁材料作为主要成分，含铁材料的含量(铁及铁-硼合金的总含量)大于或等于60体积％。当含铁材料的含量小于60体积％时，作为硬质组分的稀土元素的氢化合物的量相对地增加，因而在压缩成形期间含铁组分难以充分变形，而当含铁材料的含量过高时，磁体特性降低。因此，该含量优选为90体积％以下。
另一方面，新研制的磁性粉末粉末可以通过适当地改变用作该磁性部件用粉末的原料的稀土-铁-硼基合金的组成和用于制造该粉末的热处理条件(主要是温度)，来调节含铁材料或稀土元素的氢化合物的含量。此外，每个磁性颗粒都允许含有不可避免的杂质。
二、新研制的磁性粉末技术特点
1、磁性颗粒《抗氧化层》的设计方案
新技术对磁性颗粒《抗氧化层》的设计方案进行了详细研究取得最优异的成果：每个磁性颗粒的设置于其外周的抗氧化层。抗氧化层特别起到防止压缩成形过程中形成于每个磁性颗粒上的新生面发生氧化的作用。抗氧化层可以由透氧系数和透湿系数满足上述范围的任何一种材料来制得，例如树脂、陶瓷(氧气不能透过)、金属、玻璃质材料等。特别地，树脂具有如下效果:(I)压缩成形时，树脂能够充分地随着每个磁性颗粒而变形，从而能防止每个磁性颗粒的新生面在变形过程中暴露出来；(2)在对粉末成形体进行热处理时能够将树脂烧尽，因此可以抑制由抗氧化层的残留物所导致的磁相比率降低。特别地，陶瓷或金属具有高的抗氧化效果，而玻璃质材料能作为后述的绝缘涂膜。可使用选自聚酰胺树脂、聚酯和聚氯乙烯中的树脂作为构成低透氧层的材料。低透氧层和低透湿层均优选树脂构成，两层之间的粘附性优异。
2、《耐热前体层》即使在高温环境下仍具有高矫顽力的稀土磁体的磁性部件用粉末
新技术对磁性颗粒能够形成耐热矫顽力层的稀土供给原料包括:稀土元素与除稀土元素之外的其他金属元素形成的金属间化合物和合金。
耐热前体层的形式子包括:
(1)由稀土供给原料，即含有诸如Dy之类的稀土元素的化合物(或金属间化合物)或合金构成的涂膜的形式；
(2)具有稀土供给原料和固定层的形式，其中所述固定层设置为覆盖至少一部分所述稀土供给原料的表面，并且将稀土供给原料固定在每个磁性颗粒的表面。在形式(2)中，当所述稀土供给原料为颗粒状时，能够容易地形成耐热前体层，并且能容易地形成含有多种化合物或合金的构造。
然后，在对粉末成形体施加热处理(脱氢)后，由稀土供给原料分解而生成的稀土元素(例如，Dy)自构成粉末成形体的每个磁性颗粒的表面扩散并渗透至磁性颗粒内部，从而形成由这样的复合材料构成的耐热矫顽力层，其中该复合材料包含稀土元素和磁性颗粒的组成元素。也就是说，在每个磁性颗粒的表层区域，诸如Nd之类的稀土元素的至少一部分被诸如Dy之类的稀土元素置换，从而形成耐热矫顽力层。因此，优选对涂膜(I)的厚度或由形式(2)中的化合物(可以是金属间化合物)或合金构成的颗粒(以下称为“供给原料颗粒”)的平均粒径及添加量，以及对粉末成形体的热处理条件进行调节，使得置换量为Nd稀土元素的30%至100%，并且使得耐热矫顽力层的厚度为约IOOnm至200nm。所述涂膜的厚度优选大于或等于50nm且小于或等于lOOOnm。当供给原料颗粒的平均粒径大于或等于0.1μm(IOOnm)时,可使所述化合物或合金稳定存在,而当供给原料颗粒的平均粒径小于或等于5μηι(5000nm)时,则可以抑制由磁性颗粒构成的粉末的填充密度降低。另外,优选添加足够量的供给原料颗粒，以覆盖15%至50%的磁性颗粒表面积。
磁性部件用粉末可具有这样的构造:其中，磁性颗粒中的稀土元素为选自Nd、Pr、Ce和Y中的至少一种，并且在每个磁性颗粒的表面上设置有耐热前体层，所述耐热前体层包括稀土供给原料以及树脂层，该树脂层由树脂构成并且至少覆盖一部分稀土供给原料，所述树脂的透氧系数满足上述特定范围。在这种构造中，每个磁性颗粒的至少一部分表面覆盖有树脂层，优选每个磁性颗粒的整个外周均覆盖有树脂层。在该优选构造中，树脂层起到抗氧化层的功能。
树脂层具有如下优点:
(I)树脂层在压缩成形时能充分地跟随着每个磁性颗粒的变形，
(2)防止因压缩成形而变形的每个磁性颗粒的新生面被氧化，
(3)通过对粉末成形体施加热处理能够将树脂烧尽，这样便可抑制因树脂残留而导致的磁相比率降低。
因此，构造中包括树脂层的粉末具有优异的成形性和抗氧化性，并且能够制得即使在高温时仍具有高矫顽力的磁性部件。
3、《绝缘涂层》能够制造具有高电阻的磁性部件的关键
磁性部件用粉末的构造中还可包括设置于每个颗粒外周、且由绝缘材料构成的绝缘涂层。通过采用这种具有绝缘涂层的粉末，能够制造具有高电阻的磁性部件，并且通过将这样的磁性部件用于发动机磁体的原料，则能减少涡流损耗。绝缘涂层的例子包括:S1、Al、Ti等的氧化物的结晶涂膜和非结晶玻璃涂膜；金属氧化物(如，铁氧体Me-Fe-CKMe=金属元素，如Ba、Sr、Ni或Mn)、磁体(Fe3O4)^Dy2O3等)的涂膜；树脂(如，有机娃树脂)涂膜；和有机-无机复合化合物(如，硅倍半氧烷化合物)涂膜。可以提供SiN或SiC基陶瓷涂层以改善导热性。结晶涂膜、玻璃涂膜、氧化物涂膜和陶瓷涂膜可以具有抗氧化功能，在这种情况下，除抗氧化层之外，还可通过设置这样的涂层来进一步防止发生氧化。在包括绝缘涂层和陶瓷涂层的构造中，优选将绝缘涂层设置为与每个磁性颗粒的表面接触，并将陶瓷涂层和抗氧化层设置在绝缘涂层上。在包括耐热前体层的构造中，优选将耐热前体层设置为与每个磁性颗粒的表面接触，并将绝缘涂层和陶瓷涂层设置于耐热前体层上。另外，绝缘涂层可以用作固定层以固定构成耐热前体层的供给原料颗粒。
4、磁性部件用粉末的制备方法
通过包括下述的制备步骤、氢化步骤和包覆步骤的制备方法来制得磁性部件用粉末。
a）制备步骤:制备由稀土-铁-硼基合金(例如Nd2Fe14B)构成的合金粉末的步骤。
b）氢化步骤:在含有氢元素的气氛中，在等于或高于稀土-铁-硼基合金的歧化温度的温度下，对合金粉末进行热处理的步骤，由此制得稀土元素的氢化合物的相、以及含有铁及含铁和硼的铁-硼合金的含铁材料的相，从而形成这样的基础粉末，在该基础粉末中，所述稀土元素的氢化合物的相分散于所述含铁材料的相中。
c) 包覆步骤(抗氧化):在构成所述基础粉末的每个磁性颗粒的表面上形成抗氧化层的步骤，所述抗氧化层的透氧系数(30°C)小于1.0Xl(Tnm3.m/(s.m2.Pa)。
为了制备具有耐热前体层的磁性部件用粉末，可以设置以下的包覆步骤(耐热性)。
包覆步骤(耐热性):在构成所述基础粉末的每个磁性颗粒的表面上形成含有稀土供给原料的耐热前体层的步骤，所述稀土供给原料包括含有Dy和Tb中的至少一种并且不含氧的化合物和合金中的至少一者。
《制备步骤》:
采用如下方法制备合金粉末:通过采用研磨机(如颚式破碎机、喷射磨机或球磨机)研磨由稀土-铁-硼基合金或箔形材料(其是通过快速凝固方法获得的)构成的熔融铸锭来制造所述合金粉末，或者通过使用雾化法(如气体雾化法)来制造所述合金粉末。尤其是，使用气体雾化法可以通过在非氧化环境中形成粉末而形成基本上不含氧的粉末(氧浓度:500质量ppm以下)。即，在构成合金粉末的磁性颗粒中，可以采用500质量ppm以下的氧浓度作为表示在非氧化气氛中通过气体雾化法制造的粉末的指标。此外，作为由稀土-铁-硼基合金构成的合金粉末，可以使用这样的粉末，该粉末通过已知的粉末制造方法或雾化方法制造并且进一步研磨该粉末。可以通过适当地改变研磨条件或制造条件来调节粉末的磁性颗粒的粒度分布和形状。例如，可以通过雾化方法容易地制造成形期间具有高球度和优异填充性能的粉末，例如可以容易地制得球度为0.5至1.0的近乎球状的粉末。换言之，可以将满足上述范围的球度作为表示通过雾化法制备粉末的指标。构成合金粉末的磁性颗粒可以均由多晶或单晶构成。可以通过对由多晶构成的磁性颗粒进行适当热处理来形成由单晶构成的颗粒。
当在后续步骤中进行用于氢化的热处理从而基本上不改变粒度时，在制备步骤中制备的合金粉末的粒度基本上与的磁性部件用粉末相同。由于的磁性部件用粉末如上文所述在成形性方面优异，因此可以使得粉末相对粗糙从而具有约100μm的平均粒径。因此，可以使用平均粒径为约IOOym的合金粉末。可以通过将熔融铸锭粗磨或通过采用雾化法(例如，熔融雾化法)来制备这种粗糙合金粉末。由于可使用这种粗糙合金粉末，因此无需对(例如)用于制造烧结磁体的原料粉末(构成烧结前的成形体的粉末)进行精细研磨以形成10μm以下的细颗粒，因而允许尝试通过缩短制造工艺来降低成本。
《氢化步骤》:
该步骤在含有氢元素的气氛中对所制得的合金粉末进行热处理以将该合金分离为稀土元素、铁和铁-硼合金，并通过使稀土元素与氢结合从而制备基础粉末。
作为含有氢元素的气氛，可以使用仅含有氢(H2)的单一气氛或含有氢(H2)和惰性气体(如Ar*N2)的混合气氛。氢化步骤中的热处理温度等于或高于稀土-铁-硼基合金进行歧化反应的温度(即，歧化温度)。歧化反应是通过优先氢化稀土元素而使稀土元素的氢化合物、铁和铁-硼合金彼此分离的反应，并且将发生该反应的下限温度称作歧化温度。歧化温度随合金的组成和稀土元素的类型而变化。例如，当稀土-铁-硼基合金是Nd2Fe14B时，热处理温度为(例如)6500C以上。在热处理温度接近歧化温度的情况下，产生上述的层状形式，而在热处理温度比歧化温度高100°c以上的情况下，产生上述的颗粒状形式。氢化步骤中的热处理温度越高，则铁相和铁-硼合金相越容易出现，并且同时析出的硬质的稀土元素的氢化合物越不容易变成变形的抑制因素，因而增强了成形性。然而，在热处理温度过高的情况下，出现诸如熔融固着(meltfixing)之类的问题，因而热处理温度优选为1100°C以下。尤其是，当稀土-铁-硼基合金是Nd2Fe14B时，在氢化步骤中使用大于或等于750°C且小于或等于900°C的相对低的热处理温度的情况下，获得了距离小的微细结构，并且可以通过使用这种粉末容易地形成具有高矫顽力的稀土磁体。保持时间为(例如)大于或等于0.5小时且小于或等于5小时。所述热处理对应于直到上述HDDR处理中歧化步骤的处理，并且可以使用已知的歧化条件。
《包覆步骤(抗氧化)》
这一步骤是在构成所得基础粉末的每个磁性颗粒的表面上形成抗氧化层的步骤。
可采取干法或湿法中的任意一种以形成抗氧化层。干法优选在非氧化气氛(例如，诸如Ar或N2之类的惰性气氛)或者在减压气氛中进行，以防止因与气氛中的氧接触而导致的每个磁性颗粒表面的氧化。湿法则无需在上述惰性气氛中进行，这是因为每个磁性颗粒的表面几乎不会与气氛中的氧接触，因此(例如)可以在大气气氛中形成抗氧化层。因此，优选采用湿法，这是因为在形成抗氧化层时表现出优异的可操作性，并且能够容易地在每个磁性颗粒的表面上形成均一厚度的抗氧化层。
例如，当利用树脂或玻璃质材料并通过湿法来形成抗氧化层时，可利用湿式干燥包覆法(wet-drycoatingmethod)或溶胶-凝胶法。更具体而言,将原料溶解并混合在适当的溶剂中以制得溶液，将该溶液与基础粉末混合，随后将该材料固化并将溶剂干燥，由此制得抗氧化层。当利用树脂并通过干法来形成抗氧化层时，可采用(例如)粉末包覆法。当利用陶瓷或金属并通过干法来形成抗氧化层时，可采用PVD法(例如溅射法)、气相沉积法(例如，CVD法)或机械合金法。当利用金属并通过湿法来形成抗氧化层时，可采用各种镀敷法。
[0090]在包括绝缘涂层和陶瓷涂层的构造中，优选的是，在基础粉末的表面上形成绝缘涂层，然后再在其上形成抗氧化层和陶瓷层。
《包覆步骤(耐热性)》
该步骤是在构成所得基础粉末的每个磁性颗粒的表面上形成耐热前体层的步骤。
当耐热前体层为所述涂膜时，可使用(例如)以下的形成方法。
I)采用诸如物理气相沉积法(PVD法)之类的沉积法或镀敷法，在每个磁性颗粒表面上形成由诸如Dy之类的稀土元素的金属涂层，然后在适宜的气氛(例如，含有氢元素的气氛)中对金属涂膜进行热处理，从而制得所期望的化合物，例如氢化物。
(II)准备用于沉积的蒸气源，从而通过诸如物理气相沉积法(PVD法)之类的沉积法在每个磁性颗粒表面上形成所期望的合金，例如Dy-Ni基合金。例如，准备诸如Dy之类的稀土元素和诸如Ni之类的金属元素作为蒸气源，同时供给这两种元素以沉积成膜；或者准备含有稀土元素的合金(例如，Dy-Ni基合金)作为沉积用的蒸气源。
(III)将如上所述的期望化合物或合金(例如，碘化物)熔融并施加至每个磁性颗粒的表面。
(IV)通过机械合金法将磁性颗粒与所期望的合金(例如，Dy-Ni基合金)混合，以在每个磁性颗粒的表面上形成合金涂层。
在形成耐热前体层之后，还可进一步形成树脂层(抗氧化层)从而制得的磁性部件用粉末，其中所述树脂层由上述具有抗氧化功能的树脂构成。可采用上述的湿法(例如，湿式干燥包覆法或溶胶-凝胶法)或干法(例如，粉末涂敷法)来形成树脂层。更具体而言，通过将树脂溶解并混合于适当的溶剂中来制备溶液，将该溶液与包括耐热前体层(涂膜)的磁性颗粒混合，随后将树脂固化并将溶剂干燥，由此在涂膜上形成树脂层。
当耐热前体层的构造中包括供给原料颗粒和固定层，可使用(例如)如下所述的形成方法。
(I)将供给原料颗粒与固定层的构成材料混合，并将所得混合物施加至每个磁性颗粒的表面。
(II)将固定层的构成材料施加至每个磁性颗粒的表面，然后再附着供给原料颗粒。
作为固定层的构成材料，如上所述，可优选使用透氧系数满足规定范围的树脂。在这样的情况下，可通过如下方法形成耐热前体层:将树脂溶解并混合于适当的溶剂中以制备溶液，将该溶液与具有单独制备的供给原料颗粒的基础粉末混合，然后将树脂固化并干燥溶剂，从而形成耐热前体层；或者将上述溶液与基础粉末混合，在未固化的状态下将供给原料颗粒附着在树脂上，然后将树脂完全固化。耐热前体层中的树脂层起到抗氧化层的作用。
为了形成上述耐热前体层，如上所述，可使用干法和湿法中的任意一种。如在抗氧化层的形成中的描述，干法(例如，PVD法)优选在上述非氧化气氛中进行。如上所述，湿法可在大气气氛中进行，因此在形成耐热前体层时具有优异的可操作性，并且能够容易地在每个磁性颗粒的表面上形成均一厚度的涂膜和树脂层。
[0104]在分别设有绝缘涂层和陶瓷涂层的构造中，在基础粉末的表面上形成耐热前体层，然后在其上恰当地形成绝缘涂层。
粉末成形体
可以通过将按照上述方式制得的的磁体用粉末压缩成形，来制造的粉末成形体。由于按照上述方式制得的粉末具有优异的成形性，故可以形成具有高相对密度(相对于粉末成形体的真密度而言的实际密度)的粉末成形体。例如，的一种形式的粉末成形体的相对密度为85%以上。通过使用具有这种高密度的粉末成形体，可以制造具有高磁相比率的磁性体，例如稀土磁体。可以通过提高相对密度从而使磁相比率增加。然而，当在用以形成磁性部件的热处理步骤中、或者在单独设置的用以除去涂层的热处理步骤中，将抗氧化层和固定层的构成成分烧尽时，过高的相对密度会使得难以充分地烧尽这些构成成分。因此，粉末成形体的相对密度优选考虑为约90%至95%。另外，当粉末成形体的相对密度增加时，优选降低抗氧化层和固定层的厚度，或者单独进行后述的用以除去涂层的热处理，这是因为这样能够容易地除去抗氧化层和固定层。
由于所述磁体用粉末具有优异的成形性，故可以将压缩成形的压力降低至相对低的值，例如，大于或等于8吨/cm2且小于或等于15吨/cm2。此外，由于所述粉末具有优异的成形性，因此甚至可以容易地形成具有复杂形状的粉末成形体。此外，由于所述粉末包括均可以充分变形的磁性颗粒，故可以制造这样的粉末成形体:其在磁性颗粒间具有优异的粘结性(通过磁性颗粒的表面凹凸不平之间的啮合所产生的强度(所谓的颈缩强度)发展)，具有高强度并且在制造期间几乎不破裂。
具有上述抗氧化层的磁性部件用粉末能充分防止新生面发生氧化，从而可以在诸如大气气氛之类的含氧气氛中进行成形，由此提高了可操作性，其中所述新生面在压缩成形过程中形成于构成所述粉末的每个磁性颗粒上。此外，所述粉末成形体可以在非氧化气氛中形成。
另外，可通过在压缩成形过程中恰当地加热模具来促进变形，从而容易地制得具有高密度的粉末成形体。
磁性部件及其制备方法
在惰性气氛或减压气氛中对所述粉末成形体进行热处理，以除去稀土元素的氢化合物中的氢，并将铁、铁-硼合金和除去了氢的稀土元素结合。通常情况下，这样的结合形成了稀土-铁-硼基合金，从而制得由该合金作为主要成分而构成的磁性部件(的磁性部件)。当粉末成形体中所包括的磁性颗粒均设置有耐热前体层时，热处理能够从构成耐热前体层的稀土供给原料中分离出稀土元素，并且将分离出的稀土元素扩散至构成粉末成形体的每个磁性颗粒的表层部分中，由此形成稀土-铁-硼复合物。所述扩散能够形成由该稀土-铁-硼复合物构成的耐热矫顽力层。也就是说，通过在惰性气氛或减压气氛中对粉末成形体进行热处理，从而制得用作稀土磁体原料的磁性部件，并且该磁性部件包括设置在构成该磁性部件的每个合金颗粒表面上的耐热矫顽力层，该耐热矫顽力层由所述稀土-铁-硼复合物构成，其中所述稀土-铁-硼复合物含有耐热前体层中的稀土元素、以及磁性颗粒的构成元素(磁性部件的一种构成)。
工业实用性: 磁性部件用粉末和由该粉末制造的粉末成形体及磁性部件可以优选地用作永磁体的原料，所述永磁体用于各种电机，尤其是混合电动车辆(HEV)和硬盘驱动器(HDD)中配备的高速电机。
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