１    斜齿圆孔槽激光焊接锯片制备技术，

       涉及金刚石工具的技术领域。包括圆盘钢基体圆盘钢基体外周的边缘上激光焊接固定有多个金刚石刀头，通过刀头的优化设计使得锯片切割时，接触面有更多的排屑槽，切割时能带走更多的砂砾，碎屑，降低切割阻力，同时可提高散热能力，使刀头可以保持温度不过热，保证切割锋利度，从而提高切割效率，降低材料消耗。

2    一种箭头槽齿焊接锯片制备技术，

      包括圆盘钢基体，圆盘钢基体外周的边缘上焊接固定有多个金刚石刀头，金刚石刀头的前表面和后表面上设置有多个箭头形凹槽，箭头形凹槽的侧壁与金刚石刀头的前表面和后表面垂直设置，并且相邻箭头形凹槽之间对应位置的距离为箭头形凹槽的宽度的至少两倍以上。通过将金刚石刀头设计成特定的箭头槽齿的形状，使锯片可以更加流畅的完成切割，在切割机在高速切割混凝土路面等材料时能够提高切割效率，降低磨耗比，特别适用于新混凝土路面伸缩缝及墙面电线槽，以及楼板地暖槽等应用场所的施工。

3    金刚石圆锯片制备技术，

      金刚石圆锯片包括圆盘基体，金刚石刀头由金属粉末和金刚石颗粒通过冷压成型并热压烧结而成，而金属粉末由25～35wt％的CuSn合金粉、20～30wt％的FeCoCu合金粉、3～11wt％的Ni粉、1～5wt％的Sn粉和余量的Fe粉组成；其中，金刚石刀头的前表面和后表面上设置有多个箭头形凹槽，箭头形凹槽的侧壁与金刚石刀头的前表面和后表面垂直设置。本发明的金刚石刀头具有优异的抗弯强度和抗冲击韧性，能够适应异型刀头设计，而且通过将金刚石刀头设计成特定的箭头槽齿的形状，使锯片可以更加流畅的完成切割，在切割机在高速切割混凝土路面等材料时能够提高切割效率，降低磨耗比。

4    高性能金刚石圆锯片制备技术，

      包括圆盘基体，圆盘基体外周的边缘上固定有多个金刚石刀头，金刚石刀头具有相同的倾斜方向；金刚石刀头由金属粉末和金刚石颗粒通过冷压成型并热压烧结而成,金刚石刀头的前表面和后表面上设置有多个圆孔槽，所述多个圆孔槽的底表面的面积之和占所述金刚石刀头的前表面或后表面的正投影面积的15～50％，所述金刚石刀头具有优异的抗弯强度和抗冲击韧性，并且通过刀头的优化设计使得锯片能够降低切割阻力，且可提高散热能力，刀头不会钝化，提高切割效率，降低材料消耗。

5    可直接焊接的金刚石刀头及其制备方法，

      其中金刚石刀头包括工作层与焊接层，工作层与焊接层一体连接，焊接层用于该金刚石刀头与其应用处的基体之间的焊接。金刚石刀头及其制备方法通过上述工作层与焊接层一体连接的设置，在金刚石刀头与其应用处的基体之间焊接的焊接过程中，直接去掉了焊料等媒介使用的环节，缩短焊接工序流程且减少了焊接工序的材料成本。

6    切削性能好的岩板锯片及其制造方法，

      该岩板锯片包括锯片基体和金刚石刀头，金刚石刀头包括切割刀头和排屑刀头，切割刀头和排屑刀头均匀分布设置于锯片基体的外侧，且切割刀头和排屑刀头交错设置。通过交错设置切割刀头和排屑刀头，通过切割刀头来将岩板磨碎成粉末，再通过排屑刀头上的排屑槽将磨损后的粉末排出；通过过渡层来连接锯片基体，提高金刚石刀头与锯片基体的连接强度，且过渡层的原料中没有磨料金刚石，一方面可大大降低岩板锯片成本，还改善金刚石刀头的可焊接性能。

7    用于制备高性价比精切片的胎体材料及精切片刀头，

      胎体材料中各组分之间的合理配置，利用所述胎体材料制成刀头具有锋利度高、抗冲击性能好、延长切割寿命；能够兼顾到切边质量和切割速度，性价比高，摒弃了现有精切片刀头的单层结构，创新的采用了三层结构，该三层结构为边层刀头层+中间层刀头层+边层刀头层模式构成；且边层刀头层中金刚石粒度较细，保证了切割时切边齐整，提高切边质量；中间层刀头层中金刚石较粗，保证了切割时锋利，走速快。

8    金刚石复合截齿及其低温活化液相烧结工艺，

      包括截齿钢基体和金刚石‑硬质合金复合齿头通过钎焊牢固连接。金刚石‑硬质合金复合齿头通过低温活化液相烧结技术，将镍铬合金作为活化相添加到金刚石、碳化钨颗粒组成的胎体材料中，在900~1100℃真空氛围中烧结制备出集金刚石高耐磨性和硬质合金高抗冲击韧性于一体的齿头。低温活化液相烧结技术在较低的烧结温度下实现金刚石、镍铬合金与基体之间化学冶金结合，从根本改善三者之间的结合强度，提高基体对金刚石把持力，同时又避免了金刚石的热损伤。

9    利用微波加热成型的金刚石工具的制备工艺，

      包括成型粉料制备步骤、温压成型步骤、溶剂脱除步骤和脱酯烧结成型步骤；所述温压成型步骤包括以下具体步骤：S1)将所述成型粉料制备步骤制得的金刚石胎体喂料放入温压成型模具，然后将成型压板放在所述金刚石胎体喂料的表面上；S2)将压有所述成型压板的所述温压成型模具放入微波加热装置，微波加热至所述金刚石胎体喂料的温度达到100‑150℃的温压成型温度，保持微波加热20‑50秒，即制得金刚石胎体毛坯；金刚石胎体喂料含有金刚石颗粒、合金粉末和粘合剂。

10  基于稀土改性铁基结合剂的金刚石切削具，

      由粒度为30～200目的人造金刚石与金属结合剂制作而成，所述金属结合剂由如下质量分数的原料组成：60％～95％的Fe70Cu30预合金粉末、5％～40％的Ni50Cr50预合金粉末、0.1～1.2％的纯镨粉；可以降低烧结过程中金刚石的热损伤，提高胎体对金刚石的包镶强度，增加了切削具的耐磨性，延长了金刚石切削具的工作寿命。

11  金刚石刀头粉末冶金烧结方法和粉末冶金烧结装置，

      它解决了现有的金刚石刀头粉末冶金烧结存在着能耗高和生产效率低的问题。金刚石刀头粉末冶金烧结方法包括热传导加热和电阻加热，热传导加热是将金刚石刀头粉末冶金成形件放入被持续加热的烧结模内，金刚石刀头粉末冶金成形件升温；在热传导加热过程中进行电阻加热，电阻加热是采用下压头和上压头使金刚石刀头粉末冶金成形件通电。制造金刚石刀头不仅降低能耗，还提高生产效率。

12  适用于高强度岩石开采的金刚石工具，

      包括热压烧结成型的基体部分和刀头部分，且所述刀头部分包括金刚石颗粒和胎体粉末；所述金刚石颗粒体积浓度为12％，且所述金刚石颗粒包括：60％的金刚石‑2140‑40/45；40％的金刚石‑2120‑45/50；所提供的金刚石工具通过配方调整的方式，使其烧结成型后的刀头部分硬度可达HRB95，由此能有效适用于高强度岩石的开采作业，并提高作业效率、降低作业成本。

13  金刚石锯片刀头的生产工艺，

      采用软质胎体的粉末材料与金刚石均匀混合；将混合后的粉末金刚石颗粒使用自动冷压机，进行冷压，预压成需要的刀头形状；将成型的刀头毛坯装入模具内，等待烧制；将装有刀头毛坯的模具放入烧结炉内烧制成型；将冷却后的刀头焊接到锯片基体上。是使用的冷压、装模、高温高压烧结、焊接工艺，通过高温高压烧结的方式，将金刚石和粉末牢牢的结合，这种方式下粉末的致密度可以达到98％左右，从而确保切割寿命。

14  高效多层钎焊金刚石锯片的生产工艺，

      步骤：将磨料块的原料加入到不锈钢反应釜内混合2h；在基板上均匀开设多组锥形孔，然后将混合后的磨料块倒入到基板上的锥形孔内再刮平，然后将基板放入到烤箱内进行烘烤，烘烤结束后，取出在室温下冷却；在锯片基体的侧壁上涂覆胶层，然后通过上磨料块装置将锥形磨料块固定在锯片基体的表面上，再进行钎焊，得到高效多层钎焊金刚石锯片；制备磨料块、磨料块成型、对金刚石锯片进行上磨料块和钎焊的工艺制备得到层钎焊金刚石锯片。

15  通过高温压烧制备金刚石刀齿的方法，

      采用二次温压压制提高密度，不需要加入成型剂、润滑剂，一次冷压制制成密度为50%‑60%的低密度成坯压块，二次温压制成密度为95%‑98%的高密度成坯压块；避免了使用高纯石墨模具烧结，同时，采用还原气氛烧结的方法解决了焊接层容易氧化的问题，从而避免了因添加成形剂导致的工艺复杂性及后续的残碳问题，二次温压温压钢模具具备各种复杂形状花型，成型后高密度成坯压块逐次自动脱出温压钢制模具，然后进入还原气氛烧结中,自由烧结进行加热。

16  红外桥切机精切割大理石专用金刚石切割片及其制造方法，

      切割片包括高连续性扇形节块及基体，制作方法包括预合金粉末配方、金刚石粒度级配及浓度、升温烧结工艺参数和焊接工艺。利用热压烧结技术制作切割片定制尺寸的扇形节块，采用高频焊接技术将扇形节块与基体进行焊接，对焊接好的切割片进行抛磨开刃，再用于红外桥切机对大理石进行切割，切割的大理石品类繁多，通用性非常出色，切割不崩边不崩底，噪音小，切割效果非常好，切割寿命长，板材出材率高，是大理石精切割加工利器。

17  切割铸件材料用钎焊金刚石锯片及其切割工艺。

      基于新型钎焊金刚石锯片结构与磨粒参数设计，在分段式刀头间的槽缝尺寸、钎焊金刚石的性能   及布料参数方面进行改进，并匹配合适的切割工艺，不仅可有效切割常规铸铁件，包括灰色铸铁、球墨铸铁、含硅钼铸铁等，可以加工高镍铸铁、铸造不锈钢等硬度高、韧性大的难加工材料，通过自动化切割工艺优化，达到切割稳定，锯片切割效率高，切口烧伤小或者不烧伤，锯片使用寿命长，工艺程序简单可控，可有效提高锯片切割性能，显著降低切割成本，具有较高的经济效益。

18  使用复合型金刚石锯头的排锯及其金刚石锯头制备方法。

      包括复数个的条形的锯片，锯片的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地安装有多个金刚石锯头；金刚石锯头外突于所述锯片的刃口方向的边沿；金刚石锯头包括至少四个的刀片坯体和多个金刚石颗粒，刀片坯体的右侧面或右侧面设有多个盲孔；盲孔由上至下间隔有序地排布于刀片坯体的左侧面或右侧面；金刚石颗粒嵌装于所述盲孔；刀片坯体为一体成型的；包括有刀片坯体和金刚石颗粒的所述金刚石锯头通过压合烧结熔合成为无间隙的一体。具有良好的切割效率和使用寿命。

19  使用复合型金刚石锯头的圆盘锯及其金刚石锯头制备方法。

      锯片的刃口方向的边沿的锯齿位间隔地焊接有多个金刚石锯头；所述金刚石锯头外突于所述锯片的刃口方向的边沿；所述金刚石锯头包括四个的第一刀片坯体、一个第二刀片坯体、多个第一金刚石颗粒和多个第二金刚石颗粒；所述第一金刚石颗粒嵌装于所述盲孔，位于所述金刚石锯头左右两个外侧面的所述第一金刚石颗粒的顶部外露于所在的外侧面；包括多个盲孔的所述第一刀片坯体为一体成型；所述金刚石锯头通过加压烧结熔合成为无间隙的一体。

20  低成本通用型锯片及其制备方法，

      该锯片由金属粉末和金刚石混合后烧结而成，锯片分为工作层和过渡层，所述工作层由下述重量份数的粉末原料组成：制得的锯片成本低、切割锋利、寿命长、通用性广，用于切割混凝土、花岗岩、建筑材料等材料的切割，具有很好的市场应用前景。

21  岩板切割专用的复合金刚石切割片及其制造方法，

      切割片包括五片式扇形结合节块和专用减薄基体，切割片制造方法包括切割片节块复合预合金粉的配比、切割片节块金刚石粒度的级配、切割片节块烧结工艺的设定和切割片减薄基体的尺寸设计。将五片式结合节块利用高频焊接机焊接在专用减薄基体的节齿上，使节块在基体上均匀分布，具有一定的动平衡性。使用该切割片适用于对岩板进行切割，具有很好的锋利度，切割效率高，使用寿命久，无崩边现象，解决了传统岩板切割存在的切割效率低且易崩边的问题手。

22  复合金刚石磨块及其制备方法，

      所用填料可摒弃碳化硅的添加或者尽可能减少碳化硅的用量，各组分相互配合可显著提高金刚石磨块的致密性、使用寿命以及烧结性能，能够在较低烧结温度以及较短烧结时间内达到有效烧结，增强金刚石与结合剂的结合力，使得金刚石磨块获得更佳的抗折强度以及把持力，减缓金刚石单晶的劣化趋势，使得金刚石磨块使用寿命大大延长，提高了生产效率，降低环境污染。

23  金刚石刀头及其制备方法，

      该方法通过将金刚石、雾化铁铜镍合金粉、电解铜粉、锡粉和碳化钨按照特定比例混合，并按规定称好重量后放入石墨模具内，再放入置在放电等离子体烧结机中，抽真空后充入惰性气体，并于温度为800~850℃、压力为30~40MPa条件下进行低温烧结处理2~3min，取出待冷却后进行打磨处理，制得了致密度高，且具有较好的力学性能和锯切性能的金刚石刀头。整个工艺流程操作简单，能耗低，对环境友好，效率高且能大幅度降低人工劳动强度，节约了企业的生产成本。

24  烧结金刚石圆锯片加工工艺，

      其包括以下步骤：S1：钢带经过冲床冲压初中心孔、锯齿、工艺孔，初中心孔的直径小于产品中心孔的设计直径，开刃，得到基体；S2：将基体与金刚石粉料进行加压成型，得到初成形圆锯片；S3：初成形圆锯片进行加压烧结，然后趁热对初成形圆锯片初中心孔位置进行冲压扩孔的得到设计直径的中心孔。本申请具有高中心孔精度的效果。

25  可切割不锈钢材的通用型圆锯片的制备方法，

      其包括由以下重量份的原料制备而成：包括低熔点粉末93‑98份、石墨烯硬质合金复合材料1.5‑2.3份、金刚石粉末1.0‑1.5份；其中，低熔点粉末由铁粉、铜粉、锡粉、镍粉、铁铜合金粉料、碳粉混合制成，其具有能够提高硬质合金型锯片的耐磨性，延长其使用寿命的优点.

26  金刚石锯片及其激光焊接制备方法，

      包括锯片基座，锯片基座上贯穿设置有连接块，且锯片基座边缘位置套装有锯片本体，锯片基座的中部设置有安装组件，安装组件包括上盖板和下盖板，锯片基座上固定连接有加强筋，且锯片基座的边缘部分开设有导流槽。通过设置安装组件，避免了锯片基座在切割装置使用时与切割装置之间存在摩擦，影响锯片基座的使用寿命，通过设置加强筋，有效地提高了锯片基座的结构强度，保证切割装置带动金刚石锯片转动时安装组件与锯片基座之间存在摩擦。

27  耦合仿生金刚石圆锯片及其制备方法，

      包括圆锯片基体，圆锯片基体外边缘的水槽结构，以及相邻水槽间均匀分布耦合仿生锯齿节块结构。耦合仿生锯齿节块为基于毛蚶体表耐磨非光滑形态以及体表受损自再生功能设计耦合结构，将锯齿节块顶端结构制备为类似毛蚶体表表现的凹槽阵列，将锯齿节块内部设计隐藏凹槽，使磨损后工作层自再生非光滑工作层。圆锯片适用于岩石、钢筋混凝土、半导体等硬脆材料的切割加工，具有耐磨性强，工作阻力小等特点，且延长了锯片寿命，减少了工作功耗，降低了生产成本。

28  高熵合金胎体金刚石刀头的制备方法，

      采用机械合金化法，制成高熵预合金粉末，将金刚石、高熵预合金粉末、耐磨辅料和改善剂加入三维混料机内，混合搅拌30‑60分钟，搅拌完成后得到粉末料；步骤3、将粉末料装入石墨模具中，置于真空热压机内进行热压烧结成型，得到金刚石刀头。所制得的刀头胎体材料的微观结构具备高熵合金特点，即严重的晶格畸变、原子迟缓扩散效应、及鸡尾酒效应，胎体性能得到很大优化，表面显微硬度高，耐蚀性良好，抗拉强度高。

29  隔层胎体材料及金刚石刀头的制备方法，

      将隔层胎体材料、第一工作层混合料、第二工作层混合料，分别装入对应料斗中；将第一工作层混合料送入模腔中，再分别重复将隔层胎体材料和第二工作层混合料送入模腔中，每次预压压力比上一次预压压力高50‑100KG/cm2，脱模并烧结，得到所需的金刚石刀头。采用粗粒度的单质Fe粉，粉末比表面积较小，抗氧化能力更强，应用于多层全自动冷压机,并且保持较好烧结性能，达到较好的烧结致密度，有良好的强度，能有效的配合刀头工作层的磨损速度。

30  人造石英石排锯刀头及其制备方法，

      包括外层胎体材料与内层胎体材料，往金刚石中加入润湿剂充分拌匀，再分别与部分外层胎体材料和部分内层胎体材料先混合，使胎体材料包裹在金刚石表面，再与对应剩余的胎体材料混合，分别得到外层混合料和内层混合料，分别压成薄坯体、按内外层顺序装入模具进行烧结得到所需刀头。采用经合金化处理后的Co‑Cu‑Fe合金粉末，Co在其中均匀弥散，具有单质Co的性能，可代Co使用，较传统高Co含量的胎体配比相比，采用了低Co配方，进一步降低了产品原料成本。

31  纯铁基胎体制备金刚石刀头的用途及金刚石刀头的制备方法。

      将由平均粒径为1‑25μm的铁粉制成的纯铁基胎体制备的金刚石刀头用在不同的场景中。用平均粒径为1‑25μm的铁粉缩短铁离子的运动距离，使得铁粉的活性大大增强，有利于提高金刚石刀头的硬度和强度，同时还可增加对金刚石的保持力、耐磨性；此外，同时将金刚石刀头的热压烧结温度控制在700‑860℃、无压烧结温度控制900‑960℃，从而控制了铁粉与金刚石的反应速度，使的铁粉既能与金刚石形成化学键结合，又不至于造成金刚石过度碳化，影响金刚石刀头的强度.。

3  2  金刚石节块及其制备方法，

       金刚石节块为线条层结构，其中至少包括a层金刚石层、b层过渡层和c层金刚石层，所述b层过渡层位于所述线条层结构的中间层，a层、c层金刚石层均由金刚石与胎体材料混合而成，其中胎体材料包括60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料、5～15％的铁镍纳米晶金属材料。混合金刚石与胎体材料后，加入混合料得到坯料，再进行压制成型得到压坯，最后装模，烧结成型，冷却拆模即可得。

33  新型胎体材料及金刚石节块，

      胎体材料按质量百分比计包括如下组分：60～70％的第一骨架材料、10～20％的第二骨架材料、5～15％的低熔点材料和5～15％的铁镍纳米晶金属材料。还涉及一种由上述新型胎体材料制备而成的金刚石节块，所述节块为线条层结构，其中至少包括a层金刚石层、b层过渡层和c层金刚石层，所述b层过渡层位于所述线条层结构的中间层。用该金刚石节块进行切割，在保持锋利度的同时具有切边质量好，不崩边挂角的优点，所制得的刀头，也具有较好的锋利度，使用寿命也较长。

34  激光焊接锯片的制备工艺，

      激光焊接锯片包括锯片基体和锯片基体外边缘上均匀分布多个金刚石刀头；所述金刚石刀头由内侧的刀头基体和外侧的刀头钎焊层组成；每个金刚石刀头两侧沿锯片基体径向各分布有1个凹形缺口槽，以利于切割加工时排屑。所述锯片的金刚石刀头由金属结合剂和金刚石颗粒在真空条件下，经过钎焊烧结而成。随后采用激光焊接的方法，将金刚石刀头与锯片的基体进行焊接而成。制备得到的激光焊接锯片具有金刚石颗粒与刀头基体之间结合牢固、刀头与锯片基体之间连接可靠，工艺简单、成本低。

35  高强度金刚石锯片制备，

      通过在基片外部设置互相间隔排布的第一切削部、竖向切削部和第二切削部，第一切削部上设有第一切削槽，竖向切削部上设有切削竖棱，第二切削部上设有第二切削槽，第一切削槽和第二切削槽对切割物进行横向的切割，切削竖棱对切割物进行竖向的切割，该结构大大增加了锯片的强度。

36  超耐磨的金刚石锯片制备，

      通过第三环部的锯切齿与磨削齿配合主切割，第二环部的加磨部进一步加磨，提高切割工件的高强度与超耐磨性，同时配料组合，避免以往金刚石锯片耐用性较差的麻烦。

37  带有多保护齿的金刚石锯片，

通过第三环部的精磨齿配合第二环部的粗磨齿，实现金刚石锯片的保护切割，同时提高切口的平滑，配料组合，避免以往金刚石锯片耐用性较差的麻烦。

38  具有优异稳定性的金刚石锯片，

      该激光焊接金刚石锯片包括圆形基体与焊接在基体外边缘上的金刚石刀头，所述基体的材质为30CrMo，所述金刚石刀头按重量份数计的原料组成为：铜14‑35份，铁22‑46份，锡2‑7份，镍2‑10份，锰4‑17份，碳化钨11‑19份，液体石蜡0.1‑0.7份，金刚石1.0‑2.2份。通过刀头配方和激光焊接工艺的优化设计，使得切割钢筋混凝土的金刚石锯片具有优异的抗弯强度和稳定性，从而提高切割时的安全性及高效性。

39  高抗弯强度激光焊接金刚石锯片的制备方法，

      该激光焊接金刚石锯片包括圆形基体与焊接在基体外边缘上的金刚石刀头，刀头与基体通过双面激光焊接为一体，焊接工艺参数为：激光光斑直径0.4mm，激光功率700‑750W，焊接速度10‑14mm/s；保护气体为氩气，保护气流量0.5L/min，离焦量1.2‑1.6mm，激光束偏向基体一侧，偏移量为0.2‑0.3mm，激光入射角12‑15°；通过刀头配方和激光焊接工艺参数的优化设计，使得切割钢筋混凝土的金刚石锯片获得高的抗弯强度，从而增加使用时的安全及稳定性。

40  切割钢筋混凝土的激光焊接金刚石锯片及其制备工艺，

      包括圆形基体与焊接在基体外边缘上的金刚石刀头，其中：所述金刚石刀头为多个，均匀排布于基体外圆周上，相邻金刚石刀头之间形成V型槽，所述V型槽向基体内延伸出弧形槽Ⅰ；所述金刚石刀头的外端面设计为长城齿结构。刀头原材料由铜、铁、锡、镍、锰、碳化钨粉末以及金刚石、液体石蜡组成，切割钢筋混凝土的激光片通过外圆齿快速切入定位，随着切割深度的加深，后续的金刚石刀头逐步扩大，连续的U槽可以满足各种路况的施工需要。

41 石材切割用锯片及其制备方法，

     刀头包括沿径向从外到内依次连接的第一切割区、第二切割区和第三切割区；第一切割区包括以下重量份的原料：超细铁粉40～50份、铜粉18～23份、细铁粉8～12份、磷铁合金粉7～10份、锡粉4～6份、锰粉3～5份、铬粉6～9份、氟化镧粉2～3.5份、第一聚晶金刚石颗粒10～13份；第二切割区包括以下重量份的原料：第二聚晶金刚石颗粒6～7份、第二立方氮化硼颗粒4～6份；第三切割区包括以下重量份的原料：第三立方氮化硼颗粒9～12份。具有高硬度；刀头磨耗比大，耐磨性能优异。

42  高性能金刚石锯片的制备工艺，

      步骤：将人造金刚石50目颗粒10份、铬粉3份、铜粉2.5份、镍粉3份、锰粉3.5份、铁粉2份和钨粉1.5份倒入混料机内，经过充分混合后，去除，放入至托盘内，金刚石锯片由基体和锯片两部分组成，对基体进行，利用王水等氢氧化性酸，和金属反应后生成可溶性盐，在通过高压水枪进行冲洗，去除基体表面的金属混合物，将混合料放入至冷压机内部进行冷压处理，冷压处理前需设置压力值，校正上下压头的平整度，压制时间持续12‑15s。

43  带底槽的金刚石锯片刀头，

      其包括呈长城齿型的齿型端、与齿型端相对的尾端、以及连接齿型端与尾端的平面，所述尾端呈圆弧面，且尾端用于固定在金刚石锯片的基体上，在尾端的中心位置开设底槽，所述底槽从尾端向齿形端延伸，与开设在平面内、位于尾端与齿形端之间的槽孔连通，所述槽孔呈菱形状或三角形状或梯形状。锯片刀头显著提高了刀头的持久锋利度与加工、使用便捷性，同时在使用过程还具有快速散热与较小摩擦的优势，从而延长了刀头的使用寿命，具有优异的使用性能。

44  用于切割石材的梯形刀头及其制备方法，

      它解决了现有的刀头中金刚石因烧蚀而强度下降、破碎，不能有效地进行切割加工的问题。本用于切割石材的梯形刀头包括层叠设置的第一工作层、第二工作层和排屑层，第一工作层、第二工作层和排屑层的配方均包括FeCoCu、Fe、Ni和Sn，第一工作层、第二工作层和排屑层中金刚石的浓度不同。采用分层结构设计和不同的配方设计可有效提高刀头的排屑、散热能力，明显提高锋利度、刀头的自锐性好、加工板材质量好、工艺及性能稳定等优点，锋利度提高1‑3倍。

45  表镶式金刚石锯片及其制备方法，

      其中表镶式金刚石锯片包括基体以及位于所述基体径向外侧间隔设置的若干刀头，所述刀头包括胎体和金刚石，所述胎体的径向表面开设有若干凹槽，所述凹槽内镶接有所述金刚石，相邻两个所述刀头之间与所述基体形成带槽，所述基体中心位置开设有安装孔。表镶式金刚石锯片及其制备方法能够提高金刚石锯片的切割效率，有效提高生产效率，适用于软、硬石材。

46  表、孕镶式金刚石锯片及其制备方法，

      其中表、孕镶式金刚石锯片包括基体以及位于所述基体径向外侧间隔设置的若干刀头，所述刀头包括粗粒度金刚石、金刚石孕镶层和白料层，所述金刚石孕镶层和所述白料层依次覆设在所述基体上，所述金刚石孕镶层的径向表面开设有若干凹槽，所述凹槽内固连有所述粗粒度金刚石，相邻两个所述刀头之间与所述基体形成水槽，所述基体中心位置开设有安装孔。制备方法可延长金刚石锯片的使用寿命，降低生产成本，提高生产效率。

47  金刚石锯片的生产工艺，

      原料混合，通过专用冷压机的搅拌叶片将上述配料搅拌混合，搅拌速度为400r/min‑480r/min,并将配料压制在基体外边缘形成工件a，压制压力为200KN‑280KN；C、烧结：放置在烧结炉内采用先加压后升温、先降温后卸压的方法，在温度830℃‑840℃，压力6GPa‑8GPa下进行烧结，得工件b；D、抛光喷漆；E、开刃：将上述制得的工件通过锯片进行开刃，使金刚石刀片的两侧面上形成多个切割槽。具有降低成本、提高结构强度、减震散热的优点。

48  仿生金刚石圆锯片及其制备方法，

      包括基体，基体外边缘的排料槽结构，以及相邻排料槽间均匀分布的仿生锯齿结构。所述的仿生锯齿结构为基于典型贝壳毛蚶非光滑体表设计，将锯齿结构制备为类似毛蚶体表表现的凹凸波纹阵列。适用于石材、混凝土、陶瓷等硬脆材料的锯切加工，不仅具有耐磨性强，锯切阻力小等优点，降低锯切功耗，减少生产成本。

49  护齿金刚石锯片及其激光焊接制备工艺，

      该金刚石锯片包括基体和金刚石刀头，所述基体的材质为30CrMo；所述刀头按重量份数计的原料组成：铜20‑33份，铁28‑44份，镍3‑12份，钴6‑20份，锡3‑11份，稀土合金11‑24份，液体石蜡0.09‑0.15份，金刚石1.0‑2.5份。通过激光焊接将刀头与基体连接为一体。通过优化刀头组成及金刚石锯片结构，所制备的金刚石锯片可适应高效节能的使用要求，且环保、安全。

50  低价排锯刀头产品及其制备方法，

      该刀头产品采用的刀头材料由金属粉末、液体石蜡和金刚石混合后烧结而成，金刚石占刀头材料的体积比为30％。本发明通过添加不同含量的Fe、Cu、Ni、Sn以及少量稀土元素，来保持胎体的硬度HRB、抗弯强度和磨耗比,从而满足排锯刀头对胎体的力学性能和耐磨性能；通过使用固定等级和粒度的金刚石来匹配胎体特性，保证胎体对金刚石的把持力以及出刃效果，并且使用与之特性相匹配的烧结工艺，从而达到钴基产品的切割锋利度和寿命。

51  采用真空预烧结制备金刚石工具的方法，

      金刚石工具中金刚石包裹造粒从内至外包括：金刚石颗粒、合金碳化过渡层和金属粉末层，金刚石颗粒分布更加均匀，被包裹得更牢固不容易裸露或脱落，避免对模腔的磨损，模具使用寿命更长；由于易碳化的胶体合金粉末预先分布在金刚石颗粒表面，容易与金刚石颗粒表面发生碳化反应形成合金碳化过渡层，提高了金属粉末层对金刚石颗粒的把持力，充分发挥每粒金刚石颗粒在切割石材时的切割作用，金刚石工具切割石材的使用寿命提高10‑20％，切割速度提高15‑25％。

52  复合型陶瓷切割片的制备方法，

      该陶瓷切割片的金刚石刀头是由外层I、中间层和外层II沿锯片基体轴向依次复合而成，制备时，先冷压成型外层I压片、外层II压片与中间层压片；再将外层I压片、中间层压片和外层II压片依次置于热压模具中热压烧结为一体，即得到所述金刚石刀头。设计了三层结构的金刚石刀头，并配合特定制备工艺，在进行陶瓷材料切割时中间层粗颗粒金刚石会使锋利度大幅提升，且在中间形成一条切割凹槽，外层由于金刚石粒度细切割不会产生爆边现象，保证切割时更加平稳更加锋利。

53  陶瓷切割锯片及其制备方法，

      金刚石刀头是由外层I、中间层和外层II沿锯片基体轴向依次复合而成，外周开设有散热槽；刀头外层材料中金刚石粒度为60‑80目，刀头中间层材料中金刚石粒度40‑50目；金刚石抗压强度18‑24kg。且刀头外层采用高浓度金刚石，胎体采用耐磨性强材料，刀头内层采用低浓度金刚石，胎体采用耐磨性稍弱材料，在切割时中间层粗颗粒金刚石会使锋利度大幅提升，且在中间形成一条切割凹槽，外层由于金刚石粒度细切割不会产生爆边现象，外层胎体耐磨性强，保证切割时更加平稳更加锋利。

54  陶瓷切割用复合型金刚石锯片及其制备方法，

      包括锯片基体和金刚石刀头，锯片基体为75Cr1材料，金刚石刀头是由外层I、中间层和外层II沿锯片基体轴向依次复合而成。刀头外层采用细颗粒高浓度金刚石，胎体材料采用耐磨性稍强材料，刀头内层采用粗颗粒低浓度金刚石，胎体采用耐磨性稍弱材料，在切割时中间层粗颗粒金刚石会使锋利度大幅提升，中间层浓度低胎体性能弱，从而在中间形成一条切割凹槽，外层由于金刚石粒度细，切割陶瓷不会产生爆边现象，外层胎体耐磨性强金刚石浓度高。

55  高寿命大理石刀头胎体及其制作方法，

      配方组分由如下重量百分比组成：Cu‑Sn‑Si合金15‑25％；Cu‑Zn合金10‑20％；Ni10‑20％；Cu‑Sn合金35‑65％。刀头胎体通过特定新材料的引入,通过各组分之间的合理配置,使胎体的脆性、耐磨度、韧性更合理的融合，有效增强了胎体的通用性，可以使金刚石刀头适用于各种类型大理石材切割，而且在保持锋利度的情况下，提高20‑30％的寿命。

56  锯条切割花岗岩、石英石排锯的刀头，

      包括刀头本体，所述刀头本体由复数片基体压制而成，每片基体由第一作用层、第二作用层以及夹设于第一作用层、第二作用层之间的连接层构成；位于所述第一作用层、第二作用层刀头端的连接层的端面开设有排屑槽，且所述排屑槽内设有固定安装在连接层端面上的工作层，所述第一作用层、工作层以及第二作用层内都均匀填充设置有金刚石球化颗粒。能够有效的解决了锯条卡死和脱落的金刚石与刀头相互磨损的可能，且该刀头的加工工艺具有成型简单，加工方便，强度高的优点。

57  采用冷压连接制备金刚石锯片的方法，

      属于金刚石锯片技术领域。该金刚石锯片为盘式结构，包括平面盘底和盘沿，金刚石刀头内侧的椎形柄嵌入基体外周锯齿之间的间隙内并与锯齿紧密结合。通过对锯片结构的优化设计，并采用冷压连接方式将刀头嵌入到锯片基体内，实现刀头与基体的可靠连接。所制备的金刚石锯片能够进行弯曲切割，实现在任意材料中割取异型样式，不仅便捷，而且满足多用途需求。

58  金刚石锯片配方制备工艺

      锯片基体材料为30CrMo钢，金刚石刀头是将原材料粉末混合均匀后，经冷压成型和热压烧结后制成；按重量份数计，金刚石刀头所用原材料的组成为：铜18‑28份，铁35‑45份，镍3‑18份，钴2‑10份，锡2‑10份，稀土3‑12份，WC粉5‑10份；液体石蜡0.4‑1.2份，金刚石0.8‑2.1份；所述稀土为Y或La粉末。通过对刀头材料组成、锯片结构的优化设计，并采用冷压连接方式将刀头嵌入到锯片基体内，实现刀头与基体的可靠连接。

59  弯曲切割的金刚石锯片及其制备工艺，

      属于金刚石锯片技术领域。通过对刀头材料组成、锯片结构的优化设计，并采用冷压连接方式将刀头嵌入到锯片基体内，实现刀头与基体的可靠连接。同时，所制备的金刚石锯片能够进行弯曲切割，实现在任意材料中割取异型样式，不仅便捷，而且满足多用途需求。

60  增材制造均布金刚石刀头的制备方法及筛排装置，

      包括以下步骤：a.获取基板；b.在所述基板的上表面铺设金属合金粉末层；c.在所述金属合金粉末层上均匀地铺设若干金刚石颗粒并继续铺设另一层覆盖所述金刚石颗粒的所述金属合金粉末层；d.利用激光选区熔化成型技术，进行增材制造；e.重复步骤c‑d，直至金刚石刀头制备完成。提高金刚石刀头的制备效率，筛排装置使金刚石颗粒均匀分布，提高刀头使用效率，降低使用成本。

61  金刚石锯片及其制备工艺，

      该金刚石锯片包括锯片基体和金刚石刀头，相邻金刚石刀头之间具有间隔并形成槽口，该槽口延伸至基体平面内形成多个排屑槽，用于切割废料的排出。同时通过优化刀头原料粉末组成及制备工艺，提高胎体材料与金刚石颗粒之间的把持力，通过优化激光焊接工艺提升刀头和基体的结合力，从而提高作业安全系数。金刚石锯片还能够降低能耗，节约成本。

62  利用激光焊接制备金刚石锯片的方法，

      该金刚石锯片包括锯片基体和金刚石刀头，相邻金刚石刀头之间具有间隔并形成槽口，该槽口延伸至基体平面内形成多个排屑槽，用于切割废料的排出。同时通过优化刀头原料粉末组成及制备工艺，提高胎体材料与金刚石颗粒之间的把持力，通过优化激光焊接工艺提升刀头和基体的结合力，从而提高作业安全系数。金刚石锯片还能够降低能耗，节约成本。

63  3D排列金刚石锯片，

      包括锯片本体和多个金刚石刀头，刀头呈环形阵列均匀分布于锯片本体外端面上，锯片本体中部设有安装孔，相邻两个所述金刚石刀头之间设置有排屑槽，金刚石刀头两侧壁上固定设有金刚石颗粒层，金刚石颗粒层包括呈D排列的多个金刚石颗粒。通过金刚石颗粒层由弧形轨道一、弧形轨道二和金刚石颗粒以及金刚石碎粒组成，金刚石颗粒呈3D分布排列，弧形轨道一和弧形轨道二均设置为多个且间隔相贴设置，产生的切割废屑能够经沿着弧形轨道二呈抛物线抛出，能够顺畅快速排出废屑，磨削更高效。

64  金刚石磨具刀头及其制备方法，

      金刚石磨具刀头的水平投影为由同心的外圆弧边、内圆弧边，和连接所述外圆弧边和内圆弧边的两个侧边围成的弧面形状，并且两个侧边相互平行；所述外圆弧边和内圆弧边的圆心角≤20°，并且磨具刀头由包含碳化钨的金属结合剂、金刚石颗粒、石墨颗粒以及金属卤化物添加剂组成的混合粉末通过冷压、烧结成型。金刚石磨具刀头在高速旋转打磨的条件下，不仅具有良好的锋利度，而且稳定性好，而且能够显著提高打磨的质量，有利于降低表面粗糙度并且降低表面平整度。

65  切割硅酸钙板的金刚石锯片的制作方法，

      包括如下步骤：(1)准备基体本体，所述基体本体在传动孔与排屑冷却槽之间均布若干个由三个掏空弧形孔组成的笑脸结构；(2)准备刀头，配置以金刚石为主且含有金属粉的胎体粉末，将胎体粉末置于冷压模具中进行冷压然后进行加热、加压烧结成刀头；(3)焊接，将备好的刀头与基体进行焊接，然后进行后序处理制出成品。采用“笑脸”结构与排屑冷却槽，采用带U型排屑槽的刀头、设计胎体配方，所生产出的锯片具有锋利度好、切割散热好、基体不变形等特点。

66  人造石定厚用锯片滚筒及磨刀头材料，

      磨刀头材料包括结合剂和磨料，磨料为金刚石和碳化硅，结合剂为Fe、Cu、Zn、Ni、Sn、Cr和Mn；各组分及质量百分比如下：金刚石2‑6％，碳化硅1‑5％，Fe 30‑50％，Cu 20‑40％，Zn 5‑15％，Ni 1‑8％，Sn 1‑6％，Cr 1‑5％，Mn 1‑5％。提供一种耐磨性、锋利度和使用稳定性均显著提高的人造石定厚用锯片滚筒材料，在保证锋利度的基础上，使用寿命显著提高，磨抛连续性强，效率高，性价比高，且环保无污染。

67  用于切割石材的金刚石工具刀头，

      包括刀头本体，所述刀头本体由工作层及夹设于相邻工作层之间的隔层构成，所述刀头本体包括至少三层隔层，所述隔层包括两个等厚度的外隔层和位于两外隔层之间的至少一个内隔层，结构简单、实用性强，通过设置外隔层:内隔层的厚度比为1:A，其中0.2≤A≤0.8或1.2≤A≤5，相较于三明治结构的金刚石工具刀头或均匀隔层结构的金刚石工具刀头能够进一步提高金刚石工具的效率和使用寿命，并且石材切屑的粒度增大，有效提高切割效率，节约电能，有利于环保。

68  自润滑于用于石材、陶瓷金刚石圆锯片。

      圆锯片包括锯片基体、钎焊有金刚石颗粒的金刚石钎焊基体、自润滑填料；本申请将单层钎焊金刚石技术，磨粒有序排布技术以及固体润滑技术应用于金刚石锯片的制作过程中，不仅可以实现对磨粒的牢固把持，而且可以提高磨粒的使用效率，同时可以避免金刚石在高温下产生石墨化，可以有效解决金刚石锯片在使用过程中存在的诸多问题，从而提升金刚石锯片的使用性能。

69  瓷砖大板冷压坯干切用的金刚石锯片，

      包括刀头和弹簧钢基体，刀头焊接在弹簧钢基体的外周缘，刀头上均匀分布有出刃体积为30‑50％的金刚石；金刚石沿锯片旋转方向的尾部没有蝌蚪状金属拖尾。锯片采用双向开刃方法，刀头金刚石出刃度高，没有常规单向开刃造成的蝌蚪状金属尾巴，不仅增加了锯片的锋利度和切割过程中的容屑空间，具有优异的切割效果和排屑能力，同时解除了切割方向限制，在切割瓷砖大板冷压坯过程中既可顺时针方向旋转切割，也可逆时针方向旋转切割，大大提高了实际生产效率。

70  金刚石刀头开刃方法，

      采用高速流动的水射流把胎体冲刷掉一部分，从而使金刚石颗粒显露出来，由于水射流对金刚石颗粒没有损伤，不会造成金刚石颗粒的损失,可以适合不同形状的金刚石刀头的加工；高压水射流在加工的同时，可以冲刷掉开刃面的毛刺，减少后续打磨毛刺的工序，提高生产效率；金刚石刀头与高压水射流碰撞产生的热量会立即被高速流动的水射流带走，并且不产生有害物质，材料无热效应，不会产生砂磨的烧片现象，提高加工精度。

７１ 用于切割高硬度石材大锯片的大刀头及该大刀头的制备方法，

        具有高致密胎体，胎体硬度高、冲击韧性好，同时采用细颗粒的高强度金刚石，减少单颗金刚石的受力，降低金刚石破碎、脱落的概率，保证锯片有出刃的金刚石持续工作，提高切削锋利度，结合刀头采用的厚边层、薄工作中层、薄非工作层作为间隔的结构设计，保证焊接对称度在０．１ｍｍ以内，保证切削平稳性，降低加工噪音。

７２ 金刚石锯片制备方法，

        活性粉作为添加剂代替铁基金刚石锯片胎体中Ｎｉ元素，降低贵重、有害金属Ｎｉ用量，降低成本和减少环境潜在污染的同时，不降低锯片的使用性能。

７３ 金刚石圆锯片刀头配方及其制备方法，

        属于金刚石切割工具领域。制备的预合金粉末，粉末松装密度为２．９‑３．６ｇ／ｃｍ３，粉末氧含量测试为０．６‑１．０％，经激光粒度分析仪检测，其中Ｄ５０粉末尺寸２０‑３０μｍ。预合金粉末经熔化后，充分融合，在应用到金刚石圆锯片金属胎体中时，化学结合力更充分，密度高，对金刚石的把持力高，为提高产品性能提供了有利帮助。