高纯石墨制备技术工艺配方资料精选

        强度高、抗热震性好、耐高温、抗氧化、电阻系数小

国际新技术资料网 创新科技之路
New Technology Of High Purity Graphite
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新版说明
各位读者：大家好！

       自从我公司2000年推出每年一期的石墨及石墨烯制造系列列新技术汇编以来，深受广大企业的欢迎，在此，我们衷心地感谢致力于创新的新老客户多年来对我们产品质量和服务的认同，由衷地祝愿大家工作顺利!

       石墨产业未来市场前景十分广阔。传统应用领域对石墨消费拉动、新兴领域拓展是石墨产品未来市场的增长点。耐火材料行业是石墨消费的重要领域，镁碳砖对石墨的需求量占我国石墨消费量的近1/3，电动汽车锂电池负极材料，钢铁行业的持续稳定发展将促进石墨产业持续稳定增长。随着高新技术的发展、新材料产业将成为石墨产业新的增长点，高性能石墨导电材料、密封材料、环保材料、热交换材料、石墨烯等新兴材料以及制品产业将会得到快速发展。

       石墨产品需求结构将不断升级，球型石墨、柔性石墨、石墨电极、核石墨等加工产品将成为新的市场热点；利用具有自主知识产权的创新性技术，研究开发优质石墨新材料、广泛应用于能源、环保、国防等领域。未来产品需求专业化程度不断加强，满足下游领域对高性能、专业化石墨材料制品需求将成为发展主流，由石墨原材料向深加工加工及其制品方向发展趋势明显，同时，大力发展节能环保、新能源、生物、高端装备制造、新材料、新能源汽车等战略新兴产业，从而带动石墨产业快速发展。

       本期所介绍的资料，系统全面地收集了到2023年石墨及石墨烯制备制造最新技术，包括：优秀的专利新产品，新配方、新产品生产工艺的全文资料。其中有许多优秀的新技术在实际应用巨大的经济效益和社会效益，这些优秀的新产品的生产工艺、技术配方非常值得我们去学习和借鉴。
       全国订购热线：13141225688 在线订购！

2024新版《石墨提纯、高纯石墨制造工艺配方精选汇编》

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2024新版《钐钴永磁材料制造工艺配方精选汇编》（2017.07-2022.01）

2024新版《钐钴永磁材料制造工艺配方精选汇编》（2017.07-2022.01）

【资料页数】691页 (大１６开 Ａ４纸)
【项目数量】68项
【资料内容】制造工艺及配方
【交付方式】上海中通（免收邮寄费） 顺丰（邮费自理）
【图书资料】1680元(上、下册)
【电  子  版】1480元（ＰＤＦ文档，邮件发送）
【订购电话】13141225688    13641360810     
【联 系 人】梅 兰 （女士）

钐钴磁铁，是一种稀土磁铁，是由钐、钴和其它金属稀土材料经配比，溶炼成合金，经粉碎、压型、烧结后制成的一种磁性工具材料，具有高磁能积、极低的温度系数，最高工作温度可达350℃，负温不限，在工作温度180℃以上时，其最大磁能积（BHmax）、矫顽性（coercivity）及温度稳定性和化学稳定性均超过钕铁硼永磁材料。 为了让国内磁性材料生产企业及时掌握新技术发展、制造、工艺配方资料情报，做好新技术产品优化和开发新产品工作，特收集整理的本篇新技术汇编专集。

本篇是为了配合国家产业政策向广大企业、科研院校提供的国内外关于锰锌铁氧体软磁材料制造最新技术工艺配方技术资料。资料中包括制造原料组成、材料制备配方、生产工艺、烧结工艺、产品性能测试及标准、解决的具体问题、产品制作实施例等等，是企业提高产品质量和发展新产品的重要、实用、超值和难得的技术资料。

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【资料页数】691页 (大１６开 Ａ４纸)
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【资料内容】制造工艺及配方
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【图书资料】1680元(上、下册)
【电  子  版】1480元（ＰＤＦ文档，邮件发送）
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【联 系 人】梅 兰 （女士）

钐钴磁铁，是一种稀土磁铁，是由钐、钴和其它金属稀土材料经配比，溶炼成合金，经粉碎、压型、烧结后制成的一种磁性工具材料，具有高磁能积、极低的温度系数，最高工作温度可达350℃，负温不限，在工作温度180℃以上时，其最大磁能积（BHmax）、矫顽性（coercivity）及温度稳定性和化学稳定性均超过钕铁硼永磁材料。 为了让国内磁性材料生产企业及时掌握新技术发展、制造、工艺配方资料情报，做好新技术产品优化和开发新产品工作，特收集整理的本篇新技术汇编专集。

本篇是为了配合国家产业政策向广大企业、科研院校提供的国内外关于锰锌铁氧体软磁材料制造最新技术工艺配方技术资料。资料中包括制造原料组成、材料制备配方、生产工艺、烧结工艺、产品性能测试及标准、解决的具体问题、产品制作实施例等等，是企业提高产品质量和发展新产品的重要、实用、超值和难得的技术资料。

1    高温2:17型烧结钐钴磁体的制备方法
解决2:17型烧结钐钴磁体高温磁性能的技术问题，解决方案包括以下步骤：制备合金铸锭→气流磨制粉→磁场取向成型、冷等静压压制→烧结、固溶处理→时效处理制备钐钴磁体。时效处理采用微波时效热处理方法：首先在900‑920℃保温形成Cu元素网状富集区域；之后，在850‑870℃保温使磁体获得大的胞尺寸和宽的胞壁相；然后，在800~830℃保温获得更加完整的胞状组织结构。可以使磁体获得均匀完整的胞状组织结构，且胞和胞壁相在500℃有更高的畴壁能差，大幅提高了磁体的高温磁性能。    太原科技大学


2    晶界组织重构制备高性能钐钴磁体的方法
磁体采用传统粉末冶金技术制备，以所述第二相晶界合金粉与所述主合金粉混合物的总质量计，第二相晶界合金粉添加比例为0～10wt.％。与不添加第二相晶界合金的钐钴磁体相比，磁体晶界相结构更加均一，晶界相内部形成了类似晶内的胞状结构，实现了磁体剩磁、矫顽力、方形度和磁能积的同步提高。    北京航空航天大学;苏州航大新材料科技有限公司


3    2-17型钐钴永磁材料及其制备方法和应用
该制备方法包括：在钐钴烧结体的表面施加金属Cu层，扩散处理，之后进行时效处理，即得；其中，所述钐钴烧结体的成分为RxFeyCo1‑x‑y‑p‑qCupMq，其中，R为Sm，或R包含Sm和选自La、Pr、Nd、Gd、Ho、Er、Dy和Tb中的一种或多种稀土元素；M选自Zr、Ti和Hf中的一种或多种。该制备方法可以有效改善磁体晶界中的Cu含量，消除磁体退磁曲线的退磁台阶，使磁体在具备高剩磁的同时具有较高的矫顽力和磁能积，以及良好的方形度。    福建省长汀卓尔科技股份有限公司;厦门钨业股份有限公司


4    高性能钐钴/钕铁硼双相复合磁体材料的制备方法
该制备方法能够得到表面干净，化学活性好，大小为纳米级磁性材料，其矫顽力、磁能积较单相钐钴材料均有提升，其晶粒尺寸更小，具有较强的交换耦合强度，制备过程简单。    中国计量大学;杭州永磁集团有限公司


5    2:17型烧结钐钴永磁体的制备方法
步骤：（1）按比例称取钐钴永磁体合金原料，制备合金铸锭或者速凝薄带合金片，然后将其机械破碎得到钐钴合金颗粒；（2）采用氢化反应球磨制粉方法将合金颗粒制备成平均粒度为3~10μm的合金粉末；（3）钐钴合金粉末经磁场取向成型、冷等静压压制成型，制备出生坯；（4）生坯经烧结固溶和时效处理制备2:17型烧结钐钴永磁体。本发明提供的制备方法易于操作控制和产业化，制备出的烧结钐钴磁体性能优异。    太原科技大学


6    SmCo5型钐钴永磁材料、烧结体用材料、其制备方法和应用   
该烧结体用材料包括主相合金用材料和液相合金用材料；其中，按照非化学计量数计，主相合金用材料的成分为(SmxPr1‑x)Co5+y，x为0.5～1，y为0～0.5，液相合金用材料的成分为Sm40Co(60‑z‑w)CuzFew，z为0～10，w为0～5，且z和w不同时为0，液相合金用材料的含量为1～5wt.％。可制备得到性能优异的SmCo5型钐钴永磁材料，其具有优异的剩磁、矫顽力和方形度等性能。    福建省长汀卓尔科技股份有限公司;厦门钨业股份有限公司


7    SmCo5型钐钴永磁材料及其制备方法和应用
制备方法的制粉效率高，简单易行，制得的SmCo5型钐钴永磁材料中氧碳氮等杂质含量低，主相比例高，物相分布均匀，具有较高的剩磁及方形度。    福建省长汀卓尔科技股份有限公司;厦门钨业股份有限公司


8    适用于高温高压纯氢气环境的钐钴永磁体的制备方法
包括：（1）熔炼；（2）破碎处理，气流磨；（3）磁场取向成型，冷等静压；（4）烧结、固溶、时效处理体；（5）对钐钴磁体表面清洁处理，在钐钴磁体表面依次镀基体镀层、AlCrZnN镀层和DyNiAl镀层。采用磁控溅射法在钐钴永磁表面制备的镀层结合性及致密性好，具有优秀的耐氢性能和耐高温性能，保证了钐钴永磁材料在高温高压纯氢气环境下的使用。    杭州永磁集团有限公司


9    高性能SmCo5基钐钴永磁材料的制备方法
最终得到混后粒度SMD在3.5～5.5μm范围内的粉体。在大于1.8 T的磁场中对磁粉进行取向，随后在大于5 MPa的压机压力下对粉体进行压制，在120 MPa的压力下进行等静压并保压2～3 min得到期望的压坯。将压坯置入真空烧结炉进行烧结。解决了现有技术存在添加单一金属（Fe、Sn或Cu）改善SmCo5永磁体一种或几种磁性能的同时，也会导致磁体其他性能的降低等不足的问题，通过添加微量的廉价金属元素Fe和Sn来提升磁体的综合磁性能。    杭州科德磁业有限公司


10    低温度系数钐钴烧结永磁材料的制备方法   
克服了钐钴磁体磁性能在高温下损失严重、剩磁温度系数高等不足，通过掺杂少量重稀土元素Gd和Dy制备的Sm2Co17烧结永磁体，对名义成分和工艺参数进行优化，使本发明的钐钴烧结永磁体剩磁温度系数α较理想。通过充入惰性气体Ar减少熔炼过程中钐的烧损，减少成分偏析；在气流磨制粉工艺过程中，通过调控分选轮转速来获得粉体粒径SMD为3～5μm和合理的粒径分布范围D90/D10≤6.6，为粉体取向压型获得更高的取向度提供了可能。通过对热处理过程温度和时间的精确调控，使烧结后的毛坯更致密，密度更高，从而获得最终磁体的剩磁更高。    杭州科德磁业有限公司


11    低烧结温度高膝点磁场钐钴磁体的制备方法
步骤：（1）制备粒径为0.4~2mm大小的合金颗粒A；（2）制备粒径为20~100μm的辅料粉末B；（3）合金颗粒A与辅料粉末B混粉后球磨制备钐钴合金粉末；（4）钐钴合金粉末经磁场取向成型，然后再进行冷等静压压制，制备出生坯；（5）生坯经烧结固溶和时效处理制备钐钴磁体。可以有效降低钐钴磁体烧结温度，减少烧结过程中稀土的挥发损失，并且制备的烧结钐钴磁体晶界处有良好的胞状组织结构，磁体具有高膝点磁场（大于20kOe）。    太原科技大学


12    钐钴磁体的制备工艺
通过将成型工艺中得到的生坯先用金属皮进行包裹后进行烧结，提高了传温速率，使生坯受热均匀，并能有效阻挡烧结炉外的有害气体，烧结气氛好；同时，用金属皮包裹毛坯块，可以有效减轻磁体与磁体，磁体与料盒间的摩擦和碰撞，磁体的磕边和碰角概率明显降低，合格率得到了较大幅度的提高；此外，金属皮可重复利用，适于工业化应用。    杭州永磁集团有限公司


13    高性能钐钴烧结永磁体用超高压热处理的制备方法
包括步骤：配料、熔炼合金铸锭、气流磨制粉、混粉、取向制坯和热处理，通过制粉和热处理工艺上的创新，使粉末的平均粒度降至亚微米级，之后，采用高真空预烧，超高压(900MPa以上)烧结、固溶、回火，降低了永磁体热处理温度，同时缩短了热处理时间，因而提高了热处理效率，而且，制备的钐钴永磁体的胞状微结构完整程度高、尺寸合适、均匀性好，从而使磁体在剩磁、最大磁能积保持不变的前提之下，大幅提高了内禀矫顽力。    北矿磁材（阜阳）有限公司


14    高性能烧结钐钴磁体的制备方法
包括以下步骤：制备合金粉末A（钐钴合金粉末）→制备辅料粉末B（镨铜合金粉末）→混料→磁场取向成型、冷等静压压制→烧结固溶、时效处理，制备的烧结钐钴磁体具有大于93%的高取向度，并且磁体晶界处有良好的胞状组织结构，磁体具有高磁性能。    太原科技大学


15    高电阻率烧结钐钴磁体及其制备方法
针对烧结钐钴磁粉的特殊性，先将氟化物或者氧化物进行高能球磨至纳米粉末，钐钴磁粉制备单独进行，采用滚动球磨或高速气流磨，然后在氟化物悬浊液中施加一定电场，驱动纳米氟化物粉末均匀覆盖于钐钴磁粉表面，突破了氟化物/氧化物添加提升钐钴磁体电阻率而造成磁性能恶化的技术瓶颈。    中国计量大学


16    高性能烧结钐钴合金的制备方法
通过两种磁粉粒度的设计搭配，解决了Sm2Co17型烧结永磁体因Fe含量过高造成的内禀矫顽力恶化及工艺控制难度较大的技术瓶颈，采用Pr元素部分取代Sm元素，优化磁体的剩余磁化强度。同时，有效提高了高性能烧结钐钴合金的磁性能达标率，降低了成本。    中国计量大学


17    钐钴真空烧结炉及其应用方法
真空烧结炉可有效抑制钐挥发并提高烧结冷却均温性，具有操作便捷、冷却均匀、节能环保的特点，可解决生产效率无法满足需求的问题。    杭州永磁集团有限公司


18    强韧性高性能钐钴磁体的制备方法
通过将纳米晶粉末合金、铁基自熔性合金粉末与稀土粉末与混有硝酸纤维素的丙酮溶液混合进行混合均匀涂敷在钐钴磁体表面，并且采用激光在强磁场中氮化热处理与钐钴磁体进行复合，使钐钴磁体的韧性和稳定性更高。    桐庐创新磁业有限公司


19    钐钴磁体及其制备方法和钛的用途  
钛能够有效地提高Sm2Co17型磁体的耐腐蚀性，且对磁体的磁性能影响小。本发明还公开了一种钐钴磁体及其制备方法。    包头天和磁材科技股份有限公司


20    超高最大磁能积烧结钐钴磁体的制备方法
然后降温进行固溶处理，并快速风冷至室温，然后升温、保温、降温、保温，并风冷至室温，得到钐钴磁体。能够制备具有超高最大磁能积的烧结钐钴磁体。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


21    高性能烧结钐钴磁体的制备方法
克服了磁体的稀土挥发和氧化难题，减小了废气的排放，得到的磁体剩磁高均匀性较好。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


22    钐钴永磁体的环保清洗方法
清洗方法不仅可将钐钴永磁体产品清洗干净，而且对钐钴永磁体产品不会存在氧化以及其他腐蚀，从而破坏钐钴永磁体产品的性能。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


23    烧结钐钴永磁体的玻璃熔接方法  
降温至室温，完成钐钴永磁体的熔接；熔接温度低于550℃。提出的方法可以在550℃温度以下短时间快速完成烧结钐钴永磁体的熔接，且熔接体抗弯强度为80‑90MPa。    钢铁研究总院;杭州永磁集团有限公司


24    烧结钐钴磁体的制备方法
包括：1)合金粉末a的制备，2)辅料b的制备，3)混粉，4)氢破制备粉末，5)磁粉钝化处理，6)磁场成型、等静压，7)烧结固溶、时效处理。在中压吸氢，在氧气气氛下进行混粉，无需经过气流磨工艺直接制备磁性能好、力学性能好的烧结钐钴磁体。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


25    低温度系数高使用温度烧结钐钴磁体的制备方法
包括：1)铸锭a和b的制备；2)粉末的制备；3)粉末的混合；4)磁场成型、等静压；5)烧结固溶、时效处理。将合金铸锭a(高温磁体)和铸锭b(低温度系数磁体)按照合适的比例进行制粉，然后混粉、压制、热处理，制备的烧结钐钴磁体同时具有低温度系数和高使用温度的双重特性。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


26    高膝点矫顽力烧结钐钴磁体的制备方法
包括1)铸锭的制备；2)制粉；3)混粉；4)磁场成型、等静压；5)磁场热处理。本发明在外界强磁场下对生坯进行烧结和时效处理，优化钐钴磁体内部的微结构，细化磁体的磁畴，制备的磁体膝点矫顽力和取向度得到很大的改善，解决了钐钴磁体取向度差的瓶颈问题，制备工艺简单，具有较好的经济效益，适合产业化。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


27    超高性能烧结钐钴磁体的制备方法
对铸锭进行高温均匀化热处理，同时在高压惰性气氛及金属皮的双重保护下，减少了铸锭的稀土挥发和氧化，得到的磁体均匀性较好，力学性能好。    河北泛磁聚智电子元件制造有限公司


28    各向异性钐钴磁粉的制备方法
各向异性钐钴磁粉的制备方法包括如下步骤：(1)熔铸：将钐钴合金通过速凝工艺制成钐钴铸片，所述钐钴合金为2:17型钐钴合金，所述钐钴合金的成分中含有T2元素，所述T2元素为Si、Hf、Ti、V、Ga中的一种或多种；(2)时效处理：将钐钴铸片进行时效处理；(3)制粉：将时效处理后的钐钴铸片制成磁粉；制备方法制备工艺简单、粉末均匀，便于大规模制备。    杭州智宇磁业科技有限公司


29    耐550度高温型钐钴永磁材料的制造方法   
经配料、真空熔炼、制粉、磁场成型、等静压、烧结、热处理六个环节，最终形成高温钐钴永磁材料，其密度在8.30g/cm3‑8.50g/cm3之间，常温最大磁能积16MGOe‑20MGOe之间，内禀矫顽力大于25kOe，550度高温下最大磁能积8MGOe‑12MGOe之间，内禀矫顽力大于7kOe，且550度退磁曲线上，磁感矫顽力是直线。    包头市沃野对外贸易有限责任公司


30    高矫顽力扩散钐钴复合永磁磁体的制备方法
通过激光穿孔晶界扩散技术，使软磁相和掺杂元素能够有效进入钐钴磁体的晶界，提高软硬磁相得耦合作用和钉扎作用，提高矫顽力和最大磁能积，此外，采用的方法不需要软硬磁相纳米复合，所采用的实验方法简单，引入的杂相更少，能够最大程度保持硬磁相的磁性能。 


31    利用Lobed型泰勒反应器共沉淀法制备钐钴永磁材料的制备方法  
制备的材料由Sm2Co7、SmCo5、Sm2Co17三种不同化学式的钐钴材料组成,包括以下步骤：利用Lobed型泰勒反应器将钐盐（Sm(NO3)3）、钴盐(Co(NO3)2)与柠檬酸、乙二醇混合共沉淀制备出Sm‑Co金属柠檬酸聚合物树脂；然后在烘箱中去除水分，对树脂在673K下煅烧3h以去除有机物，置入真空烧结炉内氢气还原退火。通过泰勒反应器制得的前驱体其球型度更高，颗粒大小更均匀，大小为46~58 nm。本发明方法能够降低高温烧结温度与时间，节约能耗。


32     杭州永磁集团有限公司：高磁性能1:5纯钐钴永磁体的制备方法  
步骤：一、熔炼，速凝甩片；二、粗破碎；三、精磨制粉；四、压制成型；五、烧结。通过分别制备两种成分及粒度接近的主相合金粉末，分别充当富钐相与富钴相，利用两相间的耦合效应获得对温度稳定，密度致密的磁体，可以消除钐挥发、氧化的风险，磁性能得到有效提高。  


33    中国科学院宁波材料技术与工程研究所：提高钐钴永磁材料磁性能的方法
所述基体材料为粉末取向成型生坯，所述基体材料的化学式为Sm(CoxFeyCuzZrm)n，其中，0.5

 

34    高韧性钐钴磁体的制备方法
步骤：制粉、混粉、成型、烧结和时效处理。在混粉阶段添加强韧性的铜基纳米线和碳纳米管，一方面，添加的铜基纳米线分布在晶界处，可以提高磁体的矫顽力；另一方面，碳纳米管具有良好的强度、弹性、抗疲劳性和柔韧性等力学性能，熔点很高，不会改变碳纳米管在晶界相的形态。因此，通过添加强韧性的铜基纳米线和碳纳米管，优化晶界相的强度和韧性，在损伤钐钴磁体磁性能的前提下，达到改善钐钴磁体强韧性的目的，降低烧结钐钴磁体的加工脆性，提高钐钴磁体的力学稳定性。    合肥工业大学;北京矿冶科技集团有限公司


35    耐高温钐钴永磁体的制备方法
能够有效去除吸附在磁体表面的各种污染物。采用等离子喷涂工艺在预热后的磁体表面涂覆一层金属基过渡层，可以显著提高涂层与基体之间的结合强度。然后在金属基过渡层表面涂覆一层耐高温的陶瓷涂层，防止磁体在高温服役过程中出现稀土Sm挥发、氧化的问题。因此，制备的钐钴永磁体可满足高温应用领域的需求。    合肥工业大学;北京矿冶科技集团有限公司


36    超低退磁率高温用钐钴永磁材料及其制备方法
制备得到的钐钴永磁材料的耐高温性能好，在使用温度高达500℃下，具有极低的退磁率。    杭州永磁集团有限公司


37    钐钴磁体的制备方法 
制备的钐钴磁体应用于继电器领域用，具有很高的稳定性，磁体性能为Br：9.7‑10.5kGS，Hcb：8.5‑9kOe，Hcj：10.4‑11.6kOe，(BH)max＝203.7‑206.5kJ/m3。    赣州科瑞精密磁材有限公司


38    不含重稀土元素的低矫顽力温度系数高温用钐钴永磁材料及制备方法
通过优化钐钴永磁的合金配比及优化制备工艺（尤其是烧结及时效工艺），最终制备出具有低矫顽力温度系数和高温磁性能稳定性，且使用温度高达500℃的钐钴永磁材料，可满足高温高精度的使用要求，弥补了市场空白。    杭州永磁集团有限公司


39    耐高温钐钴永磁体及其制备方法 
利用纳米碳材料层的隔温性来提高钐钴永磁体的耐热性，使其能够在500℃以上的环境中使用；在本发明中，铜镀层作为生长辅助剂，有利于保证纳米碳材料层的生成。本发明提供的钐钴永磁体具有优异的耐高温性，可以应用到新型的低场核磁设备中；另外，提供的钐钴永磁体还具有优异的防腐效果，耐盐雾时间高达360h。    上海景瑞阳实业有限公司


40    高方形度高磁能积钐钴永磁材料及制备方法 
避免了常规成分及制备中晶界贫铜现象，大幅度提高了退磁曲线方形度，制备出高性能2:17型高铁含量钐钴永磁体。    北京航大新磁科技有限公司


41    高矫顽力低温度系数烧结钐钴永磁体的制备方法
通过重稀土对烧结钐钴薄片进行真空加热扩散处理，可减少重稀土元素镝的使用量，降低了烧结钐钴永磁材料的制备成本，同时提高其矫顽力、降低温度系数。    湖南航天磁电有限责任公司


42    含有晶界相的钐钴永磁体及其制备方法 
钐钴永磁体具有富含铜元素的晶界相包裹晶粒的组织结构和高的矫顽力，与不含该组织结构的钐钴永磁体相比，随着CuO添加量的提高，钐钴永磁体的室温矫顽力得到大幅提高，提高幅度达到1.5‑2.5倍。    中国科学院宁波材料技术与工程研究所


43    超耐腐蚀的高性能烧结钐钴磁体的制备方法
在电镀前采用草酸活化，可有效增加基体表面的锯齿微观结构增加镀层结合力，再与特定的电镀条件结合，成功的在基体表面形成Ni‑W‑P镀层，该镀层耐腐蚀能力远超磁体的常规镀层（Zn，Ni，Ni‑Cu‑Ni等），同时还具有高矫顽力高剩磁，温度系数低等优点，制备的钐钴磁体可应用于海洋舰船无轴推进，石油化工等重腐蚀环境。    湖南航天磁电有限责任公司


44    高铁低铜型钐钴永磁材料及其制备方法 
通过对高铁含量的速凝甩带片进行均匀化处理，可以稳定地制备出剩磁11.7KGs以上，内禀矫顽力25KOe以上，磁能积31MGOe以上的钐钴磁钢，该磁性能达到了国际先进水平，并能够进行大规模工业化生产，突破了国内生产水平。    福建省长汀卓尔科技股份有限公司


45    钐钴1：5型永磁材料及其制备方法
通过对1:5钐钴速凝甩带片进行均匀化处理，配合合适的气流磨工艺，提升了1:5钐钴永磁体的剩磁和矫顽力性能，剩磁可达到9.8kGs以上，矫顽力可达到35kOe以上，此工艺可稳定量产，合格率达到95％以上。    福建省长汀卓尔科技股份有限公司


46    钐钴永磁材料的制备方法
最终得到混后粒度SDM在3.2‑3.8μm范围内的粉体；将粉体采用垂直压制方式进行压型，后再经过等静压得到压坯；将压坯置入真空烧结炉进行烧结、固溶和时效。本发明可以在不添加微量元素(Mn和Er等)的前提下通过金属钴(Co)、金属钐(Sm)、金属铁(Fe)、金属铜(Cu)和金属锆(Zr)五种金属的组合以及过程的工艺控制解决2:17型钐钴永磁500℃下耐高温且室温高矫顽力的问题。    杭州科德磁业有限公司


47    制备高取向钐钴永磁体的装置及方法  
避免了相互之间碰撞崩边伤人的情况，并且传动轴与模具之间的缝隙缩小，大大提高了钐钴永磁体的取向。    西南应用磁学研究所


48    高Hk钐钴烧结永磁材料的制备方法 
高Hk钐钴烧结永磁材料的制备方法，采用超高压预回火处理后再进行分级回火或缓冷回火，显著增加了细小的富Cu区域的形成速率，这些区域成为在回火过程中富Cu的1:5H胞壁钉扎相的形成中心，而且，减小了胞状微结构的尺寸，从而增加了富Cu的1:5H胞壁钉扎相所占的体积分数，使得制备得到的钐钴烧结永磁材料在剩磁Br、最大磁能积(BH)max和内禀矫顽力Hcj保持不变的前提之下，膝点矫顽力Hk提高了30％‑35％，大幅度增加了膝点矫顽力Hk。    北矿磁材（阜阳）有限公司


49    高Hk钐钴烧结永磁体的制备方法   
采用分级固溶，通过四级固溶处理，增加了富Cu的1:5H胞壁相所占的体积分数，从而大幅增加了膝点矫顽力Hk，同时，采用加热条件下、抽气‑充气循环烘干方法，不仅避免了钐钴磁粉的高温氧化，还大幅度提高了烘干效率，降低了生产成本。    北矿磁材（阜阳）有限公司


50    强韧性高性能钐钴磁体的制备方法  
将钐钴磁体表面进行酸洗前处理，以去除磁体表面的氧化膜；将糊状纳米熔覆溶液均匀涂敷在钐钴磁体表面，再进行氩气保护下的低磁场辅助预加热处理，制得表面具有预置熔覆层的磁体，并通过激光加热熔覆处理，制得激光熔覆层，并配以强磁场辅助热处理，有效促使稀土原子在钐钴磁体中的扩散，提升其磁性能；同时，铁基自熔性合金的加入，提升了磁体的激光熔覆性和韧性，有利于强韧性高性能钐钴磁体在更多器件中的应用，以满足市场需求。 


51    高电阻率2:17型钐钴永磁体的制备方法 
包括：一、干磨；取2:17型钐钴磁粉，在惰性气体操作箱中将磁粉加入到球磨罐中，然后向球磨罐中充满惰性气体进行球磨；二、湿磨；在惰性气体操作箱中向上述干磨的球磨罐继续加入固体表面活性剂与足量极性溶剂，继续球磨，得到混有表面活性剂的片层状磁粉；固体表面活性剂加入量为钐钴磁粉的1 wt%~10 wt%；三、压制烧结；最后球磨完的混合粉料在惰性气体气氛下通过甩干机甩干，然后压制成型，真空烧结，时效处理后，得到高电阻率永磁体；上述步骤均在惰性气体气氛下操作。采用干磨与湿磨相结合的方法，制备得到的永磁体不仅具备较高的电阻率，并且其磁性能也能基本得到保持。    杭州永磁集团有限公司


52    新型2:17型钐钴永磁材料烧结用垫料制备方法
通过采用新型垫层后，免除了高温消除40目黑丝布表面镀锌工序，节约了能源、消除了高温处理设备的污染以及处理不彻底造成的垫层与钐钴永磁材料的粘粘问题，提高了产品的合格率，有利于后续机加工工序，在通过不锈钢表面洒上一薄层氧化镧粉末或氧化钐粉末或氧化铈粉末或三者任意比例混合的粉末后，彻底解决粘粘问题。    包头市沃野对外贸易有限责任公司


53    高温钐钴永磁材料的制备方法
最后将生坯进行多段式烧结、固溶和时效处理。发明在不添加微量元素(Mn和Er等)的前提下通过金属钐、金属钴、金属铜、金属铁和金属锆五种金属的组合解决2:17型钐钴永磁500℃下耐高温的问题。    杭州科德磁业有限公司


54    高温抗氧化2:17型钐钴永磁材料及制备方法  
制备表面带抗氧化层的2:17型高温抗氧化钐钴永磁体，抑制高温下氧元素向永磁体内部的扩散，提高永磁体的高温抗氧化性能。在高温大气环境下的长时间氧化，永磁体的磁性能几乎没有损失。    北京航空航天大学


55    烧结钐钴磁体制备方法 
制备钐钴磁体方法制粉成本低，不使用易燃溶剂，无安全隐患，钐钴合金粉末均匀性好，烧结磁体容易控制，且产品磁性能更稳定优秀，能够制备各种高性能或特殊性能要求产品。    成都银河磁体股份有限公司


56    钐钴磁体及其制造方法
步骤：将合金粉末与基于合金粉末重量的0.1～0.35wt％的锆粉混合形成混合物，所述合金粉末由10.5～13.5wt％钐，12.5～15.5wt％钆，50～55wt％钴，13～17wt％铁，4～10wt％铜和2～7wt％锆形成。可以以低成本的方式获得剩磁温度系数为正数的钐钴磁体。    包头天和磁材科技股份有限公司


57    钐钴永磁材料的制备方法
采用掺杂来调整SmCo5合金的成分来获得大的合金成分过冷度，并配合高速快淬工艺，获得细小晶粒尺寸的各向异性SmCo5；本发明还采用采用纳米团簇沉积技术在磁材表面沉积抗氧化覆盖层，制得的磁材抗氧化性好。 


58    钐钴磁体的制备工艺  
通过固溶结束前，对成型毛坯进行分压工艺操作，一方面，可以提高炉内温度的均匀性，使得处在同一烧结条件下样品的磁性能均匀性较好；并且可以抑制Sm的挥发，排除气孔，提高毛坯密度；另一方面，不断的充入惰性气体还可以使烧结时产生的有害气体及时排除炉外，烧结氛围好，且能延长仪器的使用寿命。    杭州永磁集团有限公司


59    烧结钐钴永磁体边角余料的处理方法  
可以对烧结钐钴永磁体边角余料重新利用，并满足使用要求，同时能降低生产成本和减少环境污染。    湖南航天磁电有限责任公司


60    钐钴永磁体的制备方法 
通过配方和烧结工艺调整，能克服钐钴永磁体高综合磁性能与高工作温度无法兼顾的缺点，获得同时具有优异综合性能与较高工作温度的钐钴永磁体。    湖南航天磁电有限责任公司


61    高性能钐钴烧结永磁体用全流程低氧的制备方法  
通过全工艺流程严格控制氧含量，确保所有工序在低氧环境中完成，使磁体的氧含量低于300ppm，从而大幅提高了永磁体的剩磁Br和最大磁能积(BH)max。    北矿磁材（阜阳）有限公司


62    钐钴磁铁及其制备方法  
硼元素在提高磁铁的剩磁、并降低内禀矫顽力中的用途。本发明可以有效降低钐钴磁铁的内禀矫顽力。    包头天和磁材技术有限责任公司


63    利用钐钴永磁体废品制备钐钴永磁体成品的方法
将配制的原料置于中频电磁炉中熔炼，得到合金熔液；将合金熔液浇入铸锭模腔中，得到铸锭；将铸锭采用压力机进行破碎，然后制粉，精磨，将精磨后的粉料通过压力机、冷等静压机两次压力处理成形；将成形未烧结的毛坯放入烧结炉，烧结，然后进行热处理，得到钐钴永磁体成品，将钐钴永磁体废料应用制备钐钴永磁体成品，得到的永磁铁成品性能优异，且减少了永磁废料对环境的污染，具备相当的经济效益。    绵阳德华磁材有限公司


64    高性能钐钴永磁体 
方案通过添加钛和铝元素，适当降低钐、铜、锆的含量，提高铁、钴的含量同时，磁体韧性提高30％，加工性能得到改善，同时达到增强材料的剩磁Br和最大磁能积(BH)max，提升内禀矫顽力Hcj和Hk。    宁波宁港永磁材料有限公司


65    烧结钐钴磁性材料的烧结炉及其烧结方法 
烧结钐钴磁性材料，抽去炉膛中的空气，对钐钴磁性材料加热，通过冷却系统冷却钐钴磁性材料；通过光反射板蓄积炉膛的发热线路、发热回路产生的热量，提高加热钐钴磁性材料的效率并使炉膛内的温度更加均匀。    宁波宁港永磁材料有限公司


66    高性能高电阻率烧结钐钴永磁材料、其制备方法与应用
所述制备方法包括：将化学式为Sm(Co1‑a‑b‑cFeaCubZrcMy)z的合金依次经取向成型、烧结、热处理、等温时效等工艺，获得高性能高电阻率烧结钐钴永磁材料。较之现有技术，不需要通过复杂的工艺复合高电阻率化合物，无需改变烧结钐钴磁体的工艺流程，生产成本低，可明显提升磁体的电阻率。    中国科学院宁波材料技术与工程研究所


67    钐钴永磁体的制备方法
采用原料配方设计使得堆积多层烧结后得到的永磁体半成品性能符合要求，成倍提高了烧结效率，同时，取消了网格托盘后，由于坯料自身存在孔隙，且坯料周围没有网格阻挡，排气顺畅，坯料变形的现象几乎消失。    绵阳德华磁材有限公司


68    烧结钐钴磁体的制备方法
法制备的烧结钐钴磁体具有良好力学性能，抗弯强度大于100MPa。    钢铁研究总院

购买理由

高密度高强度石墨国内外研发现状

    美国POCO Graphite Inc 利用超细粉石墨材料在2500℃以上，压力作用下的蠕变特性，成功开发再结晶石墨。再结晶石墨是在高温高压下使多晶石墨晶粒长大并走向排列而得到的高密度材料，石墨体内的缺陷(砂眼、裂纹等)消失，体积密度可达到1. 85-2.15g/cm3。


   日本住友金属公司用MCMB 成功研制体积密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本无机材料研究所在沥青的苯不溶物添加蒽油和1， 2一苯并菲等高沸点有机化合物，加热至350-600℃，制成粒径>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型压力下成型，石墨化后得到高密度各向同性石墨。


  揭斐川电气公司用B阶缩合稠芳多核芳烃(COPNA)树脂为原料，在200 ℃模压成型，固化后，再在400-500℃的条件下和非氧化性气氛中热压处理，经过后续工作得到高石墨化、导热性和导电性俱佳的高强高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。


与发达国家相比还有很大差距

      然而，尽管天然石墨是中国的优势矿物资源，储量、产量、国际贸易量均居世界前位，但中国的石墨产业布局严重畸形的局面却亟待改变。民进中央长期调研发现，长期以来国内石墨产业矿产资源资料落后，生产品级划分不严，浪费严重，基本上处于采选和初加工阶段，技术严重落后，产品绝大部分为普通中高炭矿产品。值得注意的是，日、美等发达国家将天然石墨作为战略资源，却利用中国的廉价原料，深加工成能够在电子、能源、环保、国防等领域应用的先进石墨材料，以极高的价格占领国际市场并返销中国。


      我国石墨主要出口国家分别是美国、日本、韩国、德国等，每年出口量占世界各国总出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨进口国，其中98%从我国进口，美国天然鳞片石墨完全依靠进口，其中48%来自我国。我国石墨初级产品的出口国又恰恰是我国高附加值石墨产品的进口国。在我国大量出口石墨初级产品的同时，美、日、韩等发达国家却早早把石墨列为战略资源，严格控制开采，以采代购。



高纯石墨    发展高附加值石墨制品的关键

       中国生产的天然石墨产品中，绝大部分是最初级的加工产品。这些初级加工产品，都面临着产能过剩的问题，而产能过剩又压制了价格。伴随初级产品出口为主，中国石墨的高附加值产品研发和生产则明显缺失，随着科学技术的不断进步，高纯微细石墨的用途越来越广。普通的高碳石墨产品已不能满足原子能，核工业的飞速发展急需大量的高纯石墨。


       据2011年不完全统计，中国高纯石墨年需求量约为20万吨左右。国外以其技术优势在高纯石墨方面占据领先地位，并在石墨高技术产品方面对中国进行禁运。目前中国高纯石墨技术只能勉强达到纯度99.95%，而99.99%乃至以上的纯度只能全部依赖进口。2011年，中国天然石墨产量达到约80万吨，均价约为4000元/吨，产值约为32亿元。目前，进口99.99%以上高纯石墨的价格超过20万元/吨。其进出口由于技术壁垒导致的价差非常惊人。


加强技术研发，提高产品质量

       高密度高强度石墨较传统石墨除了具有高密度，高强度的强度外，还具有良好的热稳定性。良好的热稳定性是使石墨高温使用中抗氧化性能大幅度提高，特别在模具行业，比传统石墨可延长20-50% 的寿命。        


       对于中国石墨行业而言，技术进步是其发展的重心和关键。许多国家，尤其是一些发达国家，不断致力于提高技术水平来开发石墨新产品和新用途，甚至由于多年积累，已经形成寡头垄断的态势。例如氟化石墨主要由美、日、俄生产；膨胀石墨主要由美、日、德、法等国垄断；其中高纯膨胀石墨只有日本生产。


        近几年，我国涌现出许多石墨新技术和优秀科技成果，高纯石墨材料开发与应用取得了可喜的进步。只有不断依靠技术创新提高企业核心竞争力作为生存发展之道，不断培育技术人才，加大科技投入，提高科技转化、创新能力，才是石墨企业发展的根本。  为帮助国内石墨生产企业提高产品质量，发展高端产品，我们特收集整理精选了本专集资料。






    


    

内容介绍

                        石墨提纯 现有工艺存在缺陷


     随着技术的不断发展，通过选矿工艺得到的鳞片状高碳石墨产品己不能满足某些高新行业的要求，因此需要进一步提高石墨的纯度。目前，国内外提纯石墨的方法主要有浮选法、酸碱法、氢氟酸法、氯化焙烧法、高温法等。其中，酸碱法、氢氟酸法与氯化焙烧法属于化学提纯法，高温提纯法属于物理提纯法。   


       1、 浮选法：是利用石墨的可浮性对石墨进行富集提纯，适应于可浮性好的天然鳞片状石墨，石墨原矿经浮选后最终精矿品位通常为90%左右，有时可达94%~95% 。使用此法提纯石墨只能使石墨的品位得到有限的提高，是因为部分硅酸盐矿物和钾、钠、钙、镁、铝等化合物里极细粒状浸染在石墨鳞片中，即使细磨也不能完全单体解离，所以采用选矿方法难以彻底除去这部分杂质。        


       2、 酸碱法：是当今我国高纯石墨厂家中应用最广泛的方法，其原理是将NaOH与石墨按照一定的比例混合均匀进行锻烧，在500-700℃氯化焙烧法的高温下石墨中的杂质如硅酸盐、硅铝酸盐、石英等成分与氢氧化钠发生化学反应，生成可溶性的硅酸钠或酸溶性的硅铝酸钠，然后用水洗将其除去以达到脱硅的目的;另一部分杂质如金属的氧化物等，经过碱熔后仍保留在石墨中，将脱硅后的产物用酸浸出，使其中的金属氧化物转化为可溶性的金属盐，而石墨中的碳酸盐等杂质以及碱浸过程中形成的酸溶性化合物与酸反应后进入液相，再通过过滤、洗涤实现与石墨的分离，从而达到提纯的目的。但是此种提纯方法的缺点在于需要高温锻烧，设备腐蚀严重，石墨流失量大以及废水污染严重，且难以生产碳含量99.9%及以上的高纯石墨。        


       3、 氢氟酸提纯法：是利用氢氟酸能与石墨中几乎所有的杂质反应生成溶于水的化合物及挥发物，然后用水冲洗除去杂质化合物，从而达到提纯的目的。使用氢氟酸法提纯石墨，除杂效率高、能耗低，提纯所得的石墨品位高、对石墨的性能影响小。但由于氢氟酸有剧毒和强腐蚀性，生产过程中必须有严格的安全防护措施，对于设备要求严格导致成本升高;另外氢氟酸法产生的废水毒性和腐蚀性都很强，需要严格处理后才能排放，环保环节的投入又使氢氟酸法的成本大大增加，如污水处理稍不到位，会对环境造成巨大污染。      


       4、氯化焙烧法是将石墨矿石在一定高温和特定的气氛下焙烧，再通入氯气进行化学反应，使石墨中的杂质进行氧化反应，生成熔沸点较低的气相或凝聚物的氯化物及络合物逸出，从而达到提纯的目的。由于氯气的毒性、严重腐蚀性和污染环境等因素，在一定程度上限制了氯化焙烧工艺的推广应用。


       5、高温法提纯石墨，是因为石墨是自然界中熔点、沸点最高的物质之一，熔点为3850 士50℃，沸点为4500℃，远高于所含杂质的熔沸点，它的这一特性正是高温法提纯石墨的理论基础。将石墨粉直接装入石墨士甘锅，在通入惰性保护气体和少量氟利昂气体的纯化炉中加热到2300~3000℃，保持一段时间，石墨中的杂质因气化而溢出，从而实现石墨的提纯。虽然高温法能够生产99.99%以上的超高纯石墨，但因锻烧温度极高，须专门设计建造高温炉，设备昂贵、投资巨大，对电力口热技术要求严格，需隔绝空气，否则石墨在热空气中升温到450℃时就开始被氧化，温度越高，石墨的损失就越大。这种设备的热效率不高，电耗极大，电费高昂也使这种方法的应用范围极为有限，只有对石墨质量要求非常高的特殊行业(如国防、航天等)才采用高温法小批量生产高纯石墨。


      （二） 低能耗石墨提纯技术 国内最新研制

     据恒志信网消息：针对石墨提纯现有技术存在的问题。武汉工程大学研制成功一种对天然石墨进行高纯度提纯的方法及装置。该方法能耗低，所得到的石墨的纯度高，其装置简单。


       与现有技术相比，新工艺的有益效果是:

       1、工艺新颖、装置简单、能耗低、升温迅速，是采用等离子体炬加热技术，利用热等离子体局部超过4000℃的高温，使石墨原料中的杂质在短时间内充分气化，实现提纯石墨目的，可以实现石墨的连续提纯。


       2、原理与现行高温提纯法一致，但由于是将石墨粉直接送入具有极高温度的等离子体焰流中直接加热，因此热利用率极高。而采用现有高温炉提纯，热能除了加热物料外更多的是在加热炉体，并被散发到环境中。

   

       3、采用新技术工艺，石墨的纯度高(碳质量含量≥98.7%)。初始碳质量含量90% 、粒度100目的石墨，经过一次提纯后碳质量含量98.7% ;经过第二次提纯碳质量含量99.5% 经过第三次提纯碳质量含量99.9%;如再经过几次循环石墨提纯到碳质量含量99.99%。


      资料中详细描述石墨提纯的方法及其装置，其能耗远低于现行高温提纯法。石墨的纯度高，装置简单。


       （三）天然隐晶质石墨(矿)剥离提纯方法

       天然隐晶质石墨是我国的优势矿产资源之一，主要用于铸造、石墨电极、电池碳棒、耐火材料、铅笔和增碳剂等方面。隐晶质石墨晶体极小，石墨颗粒嵌于粘土中，很难分离。由于隐晶质石墨原矿品位高(一般含碳60%-80%)，部分可达95%，平均粒径。.01-0.1μm，用肉眼很难辨别，故称隐晶质石墨，俗称土状石墨。与鳞片石墨相比，土状石墨碳含量高，灰分多，晶粒小，提纯技术难度大，使其应用范围受到极大限制。在我国，通常都是将开采出来的石墨矿石经过简单子选后，直接粉碎成产品出售。因此天然隐晶质石墨资源得不到充分的利用，甚至盲目出口，造成资源的浪费。鉴于天然隐晶质石墨的技术含量和附加值极低，而我国市场需要的高纯超细石墨则多数依赖进口，开展天然隐晶质石墨的提纯新方法尤为紧迫。


      据恒志信网消息：湖南大学最新研制成功天然隐晶质石墨的提纯新方法，解决了现有技术中天然石墨矿，特别是隐晶质石墨提纯技术难度大、成本高、污染大、资源浪费严重的问题，适用于不同品味、不同矿质的天然石墨的提纯，且成本低，环境污染小，低能耗，简单易行，具有广泛的应用前景。


       天然隐晶质石墨的提纯新方法具有如下优点:

       1、新技术所采用的插层剂原料价格低，可循环使用或回收利用。


       2、新技术对石墨结构无明显破坏，也不会产生明显缺陷，对大尺寸鳞片石墨具有保护作用。


       3、新技术所生产的产品多元化(高碳石墨、高纯石墨、石墨烯和石墨烯纳米片) ，可根据市场需求调整产品结构。


       4、新技术可在现有石墨浮边生产线上增添一定工艺设备进行实施，工艺简单，设备要求低，条件温和，成本低。


       5、新技术不使用酸和碱，污染物产生少，对环境友好。


       6、新技术适用于不同的固定碳含量的天然石墨矿，也可用于与辉钼矿的剥离提纯。


       技术指标:原料:高碳隐晶质石墨粉(固定碳含量为43.2% 200目)

       成品:高纯石墨(碳含量99.95% )，石墨回收率72% 。


     【资料描述】

     资料中详细描述了天然隐晶质石墨的提纯新方法、矿浆液调制方法、超声剥离的矿浆液、浮选、提纯等等步骤、以及生产实施例等等。





           纯度≥99.999% 天然石墨高温提纯新技术

      

   【石墨高温提纯技术背景】

      石墨作为工业原料，尤其在一些特殊行业以及原子能工业、汽车工业、航天技术、生物技术等高新技术工业，不但对石墨的碳含量要求极高，同时也要求在石墨的成分中不能含有过多的微量元素，必须是99.9%以上的高纯度石墨，然而现在一般的天然石墨含碳量均无法满足这些行业对高纯度石墨的要求，目前对天然石墨采取的提纯法仍是利用石墨的耐高温的性能，从而使用高温电热法提高石墨纯度，由于此工艺复杂，需要建设大型电炉，电力资源浪费严重，同时需要不断通入惰性气体，造成成本高昂。尤其重要一点，是当石墨纯度达到99.93%时，己达到极限，无法使石墨的固定碳含量继续提高。目前对于氯气提纯尚未形成工业化生产。


      现有技术存在工艺复杂、对原料的颗粒选择过大等缺点。国内外有采用高温提纯天然鳞片石墨，即将天然石墨装入己石墨化过的石墨士甘塌内进行石墨化提纯，利用石墨士甘锅具有良好的导电、导热以及耐高温特性，石墨灰粉2700℃度以上高温气化逸出，该方法能将纯度提高至99.99% 以上，但高温石墨纯化存在纯化时间长、工艺流程复杂、要求较高的温度同时严重浪费电力资源，然而化学提纯石墨的方法由于工艺落后，对于小颗粒的石墨不能较好的回收，对环境造成污染，并且纯度亦不能满足市场对产品的需求。

         

     【高纯度天然石墨的提纯新方法 研制成功】

    据恒志信网消息：针对上述现有技术存在的问题中。国内新研制成功一种纯度高、工艺简单、节省电力资源、利于石墨回收的高纯度天然石墨的提纯方法。是采用高温提纯石墨的方法，经过高温反应、化学提纯、洗涤、脱水后获得高纯度的石墨，利用氧化剂、络合剂与天然石墨进行反应，去除原料中杂质，得到微量元素含量低，性能稳定的石墨。新工艺对含碳量>60%的石墨原料进行纯化，得到纯度大于99.9991%，灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨，具有工艺简单，易于操作，生产效率高，耗电量低，不需要大型的加工设备，节约生产成本。


     【新技术优点】

      在石墨提纯工艺中均采用化学提纯或氧化提纯工艺，对于6000目以上的天然石墨则提纯的纯度很难达到99.9以上。


       1、新提纯工艺利用氧化剂和络合剂与天然石墨原料进行化学反应，去除原料中Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO 等杂质，从而生产出微量元素含量低，性能稳定的产品。而现有国内石墨提纯工艺中均采用化学提纯或氧化提纯工艺，对于6000目以上的天然石墨则提纯的纯度很难达到99.9以上。


      2、目前国内大多在提纯过程中采用自来水用于石墨的提纯工艺中，由于一般的水质中均含有Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等离子物质，不利于去除石墨中本身所含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205 、CuO等杂质，新技术方案的工艺中采用经过离子交换树脂处理过的不含Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等杂质离子的纯水，更好的去除石墨中所含有的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+ 等杂质离子，同时可以使石墨中的pH 值达到6.4-6.9 。从而得到纯度高达99.999% 以上，灰粉<1PPM，微量元素<0.5PPM的石墨。
 

      3、新技术方案工艺中将反应釜内的温度加热至85-90℃，可以是石墨与所加入的氢氟酸、盐酸、硝酸和乙二胺四乙酸与石墨中的所含的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等杂质离子能够进行充分的化学反应，通过洗涤、脱水后，去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等杂质，新技术方案中所选用的温度范围，并按照所述的温度范围进行提纯，能够使提纯达到最佳效果。络合剂具有分散、悬浮作用和很强的络合能力，在较小用量甚至极小用量就能达到需要的络合程度，络合剂还能有Ca2+、Mg2+等金属离子发生络合，形成金属络合物，从而达到去除金属离子的目的。


      4、新技术方案工艺中加入的络合剂能是络合剂与石墨中的Ca2+、Mg2+等离子发生络合，形成金属络合物，通过洗涤、脱水去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等杂质，技术方案选用合适的络合剂，并按照所述的比例加入进行提纯够进一步提高纯化的效果.


      5、新技术工艺可对粒度为100-10000目，含碳量>60% 的石墨原料进行纯化，得到纯度为99.999% 的石墨成品，具有工艺简单，易于操作，反应时间短，生产效率高，耗电量低，在提纯过程中不需要大型的加工设备，节约生产成本。所得产品可应用于电子工业、国防尖端工业、化学分析工业、核工业、航天工业等高科技领域。


       【高纯度天然石墨的提纯方法】部分摘要


    提纯步骤为:

    步骤一、取含碳量>60% 的石墨400公斤，放入反应釜Ⅰ内，按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氢氟酸（浓度40%）、2公斤硝酸（浓度98%）。盐酸（浓度30%），后加入100L水，开机搅拌，转速200转/分钟，搅拌时间20分钟;
        

    步骤二、升温反应，开启反应釜上温控装置，使反应釜内的温度升至85℃，反应4小时，反应过程中每隔50分钟搅拌一次，每次搅拌时间3分钟，搅拌速度200转/分钟，反应完成后，再静置3小时，静置完成后排出反应釜内尾气，制得混合料浆A;


    步骤三、将混合料浆A 置入冷却塔Ⅱ内，向冷却塔Ⅱ内注入重量为混合料浆A两倍量的纯水，形成混合料浆A-2，边注水边搅拌，搅拌速度200转/分钟，搅拌至冷却塔II内的温度降至35℃止，完成降温后，打开冷却塔II 的放料阀，将混合料浆A-2 置入洗涤器Ⅲ内;


    步骤四、将混合料浆A-2置入洗涤器Ⅲ中后，向洗涤器Ⅲ中注入纯水，边注水边洗涤，洗涤器Ⅲ的洗涤转速500转/分钟，洗涤至混合料浆A-2 的pH值呈6.4止，后将洗涤器III的转速设置为1000转/分钟，进行离心脱水，脱水至混合料浆A-2的含水量为20%止，停止脱水，制得混合料浆B;


    步骤五、混合料浆B 重新放入反应釜Ⅰ内，按石墨重量百分比加入80公斤硫酸（浓度98%）、40公斤氢氟酸（浓度40%），然后加入纯水100L，搅拌20分钟，搅拌速度为200转/分钟;


    步骤六、第二次升温反应，开启反应釜Ⅰ的温控装置，使反应釜Ⅰ内的温度升至85℃，反应2小时，反应过程中每隔1小时进行一次搅拌，每次搅拌时间3分钟，每次搅拌速度为200转/分钟，反应结束后，关闭电源，打开反应釜I 上的尾气排放阀，将反应釜I内的废气排出，制得混合料浆C;


      步骤七、 步骤八、步骤九、步骤十、步骤十一、步骤十二

         ...............略      详细步骤请见本资料专集


       步骤十三、将脱水后的混合料浆H 送至烘干设备上烘干，烘干温度为150-350 ℃，烘干后的含水量<0.1% ，碳含量为99.9991% -99.9995%，制得产品;

      

     【资料描述】

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