高性能膨胀石墨、可膨胀石墨制备技术工艺配方资料精选
自从我公司2000年推出每年一期的石墨新技术系列列新技术汇编以来，深受广大企业的欢迎，在此，我们衷心地感谢致力于创新的新老客户多年来对我们产品质量和服务的认同，由衷地祝愿大家工作顺利!
石墨产业未来市场前景十分广阔。传统应用领域对石墨消费拉动、新兴领域拓展是石墨产品未来市场的增长点。耐火材料行业是石墨消费的重要领域，镁碳砖对石墨的需求量占我国石墨消费量的近1/3，电动汽车锂电池负极材料，钢铁行业的持续稳定发展将促进石墨产业持续稳定增长。随着高新技术的发展、新材料产业将成为石墨产业新的增长点，高性能石墨导电材料、密封材料、环保材料、热交换材料、石墨烯等新兴材料以及制品产业将会得到快速发展。
石墨产品需求结构将不断升级，球型石墨、柔性石墨、石墨电极、核石墨等加工产品将成为新的市场热点；利用具有自主知识产权的创新性技术，研究开发优质石墨新材料、广泛应用于能源、环保、国防等领域。未来产品需求专业化程度不断加强，满足下游领域对高性能、专业化石墨材料制品需求将成为发展主流，由石墨原材料向深加工加工及其制品方向发展趋势明显，同时，大力发展节能环保、新能源、生物、高端装备制造、新材料、新能源汽车等战略新兴产业，从而带动石墨产业快速发展。
本期所介绍的资料，系统全面地收集了到2023年膨胀石墨制备制造最新技术，包括：优秀的专利新产品，新配方、新产品生产工艺的全文资料。其中有许多优秀的新技术在实际应用巨大的经济效益和社会效益，这些优秀的新产品的生产工艺、技术配方非常值得我们去学习和借鉴。
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2024新版《高性能膨胀石墨、可膨胀石墨制造工艺配方精选汇编》
【资料页数】 699页 (大16开 A4纸)
【资料内容】 制造工艺及配方
【项目数量】65项
【交付方式】上海中通（免邮费）顺丰（邮费自理）
【合订本】 1580元(上、下册)
【电子版】 1360元(ＰＤＦ文档,可电脑、手机阅读)
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【联 系 人】 梅 兰 （女士）
【内容介绍】本篇专辑精选收录了国内外关于压铸铝合金制造最新技术工艺配方技术资料。涉及国内外著名公司、科研单位、知名企业的最新技术全文资料，工艺配方详尽，技术含量高、环保性强是从事高性能、高质量、产品加工研究生产单位提高产品质量、开发新产品的重要情报资料。
资料中包括制造原料组成、配方、生产工艺、产品性能测试及标准、解决的具体问题、产品制作实施例等等，是企业提高产品质量和发展新产品的重要、实用。
1 一种多元微合金化高硅富锰高耐腐蚀压铸铝合金及其制备方法
具有极其优良的耐腐蚀性能还有良好的机械性能，多元微合金化的高硅富锰高耐蚀压铸铝合金在经压铸工艺成形后，再经钝化表面处理处理后。经中性盐雾测试，其耐腐蚀性能达到RP9级以上及960～2000h。是新能源汽车、光伏等领域户外产品解决耐腐蚀降低成本最理想材料。
2 具有自然时效强化的可阳极氧化压铸铝合金材料
能够实现非常漂亮的彩色阳极氧化效果，同时还能兼顾有较高的强度。相对于现有技术中的可阳极氧化压铸铝合金材料而言，该合金材料通过两个月的自然时效后，强度还进一步显著提升，具有非常好的自然时效强化的特点。并且，该材料还可通过500℃×3小时的耐热测试不变色、不变形，同时具有良好的耐热性能。
3 生产高导热压铸铝合金的材料和工艺方法
金属熔炼环节先对已定型验证具备可压铸性的导热系数大于等于180W/MK的压铸铝原材料HR1‑6进行熔炼二次处理，在熔炉中按0.5％的比例，在温度700‑730的条件下加入铝稀土中间合金AIRE10并进行均匀化处理。该生产高导热压铸铝合金的材料和工艺方法，结合高导热铝合金材料研发，配套的模具流道设计和铝锭熔炼技术及压铸生产参数，做到压铸成型后铝合金零部件的导热系数可以稳定全部达到等同铝6061等级的180WM/K,起到和铝6061材料同样的散热功能的基础上，可用压铸工艺代替机加工艺，大幅降低零部件尤其是结构复杂零部件的加工成本，起到很好的经济效益和社会效益。
4 共晶型压铸铝合金材料及其制备方法和应用
该铝合金材料化学成分为：Si10.5％～13.0％，Fe0.75％～0.9％，Sr0.005％～0.02％，RE0.01％～0.05％，B0.002％～0.02％，余量为Al和不可避免的总量不超过0.3％的其他杂质元素，单个杂质元素不超过0.05％。其制备方法为：熔炼Al、Si、Fe的原料，取样测试成分，调整其含量；加入精炼剂精炼，再加入含B原料对V、Ti和Cr进行硼化处理；将上部熔体转炉后，加入精炼剂二次精炼，再进行Al‑Sr‑RE复合变质处理；然后进行铸锭。通过成分设计、去除过渡元素和深度复合变质第二相等手段，提高了铸件的导热率。
5 免热处理高强高韧压铸铝合金及其生产工艺
以镁、铜、锰、镉、钪、钛、锌、增韧组分、铝为原料，采用免热处理工艺，制得高强高韧铝合金，其中增韧组分为石墨烯‑铝配合物，在熔炼过程中，增韧组分可以与铝合金基体形成插入式的机械稳定结构，同时，氧化铝与铝熔体之间具有良好的亲和性，进而产生少量Al4C3强化晶粒，不仅能够有效避免铝合金与石墨烯之间出现界面分层导致铝合金强度降低的问题，还能改善铝合金的内部组织结构，从而增强铝合金的强度和塑性，同时降低了生产成本。
6 高强韧压铸铝合金、其制备方法及其应用
该合金表现出较高的流动性、优异的抗热裂和抗粘模能力，铸态下即具备高的强度和延伸率，经过热处理后具备更高的力学性能和不低于10%的延伸率，满足汽车用压铸结构件的性能要求，可在现有压铸产线上进行合金的快速切换，无需对现有熔炼和压铸设备进行改造与升级，降低生产成本。
7 端板用高均等性压铸铝合金及其制备方法和应用
该合金包括如下质量百分比含量的组分：Si：4.0％~8.5wt％；Mn：0.2~0.8wt％；Cu：0.001~0.3wt％；Mg：0.001~0.5wt％；Cr：0.001~0.2wt％；Fe：0.05~0.3wt％；Ti：0.05~0.2wt％；Sr：0.005~0.2wt％；B：0.001wt％~0.2wt％；Ni+Zr+V＜0.1wt％；Ce：0.005~0.2wt％；La：0.001~0.1wt％；Ni+Zr+V的重量百分比之和控制在0.1wt％以下，其余杂质的重量百分比之和控制在0.5wt%以下，余量为Al。与现有技术相比，本发明合金优异的力学性能和高各向同性满足电池端板的需求。
8 高强高韧环保型铝硅系高压压铸铝合金及其制造方法
和现有铸态高韧性铝硅系压铸铝合金250MPa抗拉强度相比，实现10%以上高韧性的同时铸态抗拉强度可突破300MPa，用于大型、超大型压铸铝合金构件的轻量化和低成本环保化制造；在实现10%以上高韧性的同时T6热处理态抗拉强度可突破420MPa，用于中小型压铸铝合金构件的轻量化和低成本环保化制造，在汽车交通等重点领域结构件全链条轻量化上广泛应用，具有良好的应用前景。
9 压铸铝合金电池包托盘的复合焊接工艺
可以减少焊接过程中外部气体进入熔池的时间，此外通过超高频脉冲电弧焊枪的电磁搅拌增强了熔池流动性，使得液态金属有更长的时间向焊缝两边铺展，增加了焊缝熔池的长度和宽度，在均质金属的同时增加了熔池中气体逸出的时间和面积，优化焊缝组织，减少气体残留，使焊缝气孔率降低至1%以下，同时抑制高速焊接时产生的咬边问题，焊缝成形良好，焊缝组织致密均匀，强度可达母材的90%以上，且焊接速度的提升使得整个焊接效率相比于现有焊接工艺大幅提高，提升了生产效率，降低了焊接成本。
10 可钎焊免热处理压铸铝合金材料及其制备方法和应用
通过非晶粉末的制备和元素的设计，综合保证了材料的强度，填充性和钎焊性，通过改性使得含Mg的压铸铝合金可进行钎焊工艺，极大提升了生产效率，降低了生产成本。
11 高强韧免热处理压铸铝合金及其制备方法
铝合金以重量百分比计由以下的元素组成：7.5～8.5％的Si，0.4～0.8％的Mn，0.15～0.35％的Mg，0.05～0.15％的V，0.15～0.45％的Co，0.10～0.40％的Mo，0.05～0.20％的Nb，0.01～0.03％的Sr，不大于0.30％的Fe，不大于0.05％的其它杂质元素，以及余量的Al。
12 可阳极氧化的压铸铝合金及其应用
克服了现有技术的不足，有效保证铝合金可阳极氧化性能，同时提升其铸造性能和力学性能，并且简化加工工艺，降低生产成本，综合提升生产经济效益。
13 具有高导电和高强韧性的压铸铝合金及其制备方法
组成：Fe:≤0.3wt％，Si：0.1～0.4wt％，Ce:≤1.5wt％，La:≤0.5wt％，Ni：≤4.0wt％，Zr：0.05～0.3wt％，B：0.05～0.15wt％，Mg：0.05～0.4wt％，Cu≤0.2wt％，Mn+Cr+Ti+V≤0.1wt％，余量为Al和不可避免的杂质，杂质的重量百分比之和控制在0.1wt％以下。本发明的有益效果是，使得材料具有高导电性的同时有具有高的强韧性。
14 可阳极氧化的压铸铝合金及其应用
压铸铝合金由以下重量百分比的组分制备：Si：0.15~0.35%、Mg：0.4~0.6%、Mn：1.0~3.0%、Fe≤0.3%、Ti：0.05～0.15%、Zn：2.0~4.0%、Re：0.15~0.25%、Cr≤0.1%、Pb≤0.005%、Sn≤0.005%、Zr≤0.5%，杂质≤0.5%，铝余量，且整个组分中Mg/Si≥2，Mg和Si的总量≥0.7%。克服了现有技术的不足，有效保证铝合金可阳极氧化性能，同时提升其铸造性能和力学性能，并且简化加工工艺，降低生产成本，综合提升生产经济效益。
15 免热处理压铸铝合金及其制备方法和应用
压铸铝合金总重量为基准，所述压铸铝合金中包括：10.0~12.0重量%的Si，0.9~1.5重量%的Mg，2.5~3.5重量%的Cu，0.4~0.8重量%的Mn，0.9~1.5重量%的Zn，0.1~0.2重量%的Ti，0.03~0.06重量%的Sr，小于或等于0.18重量%的Fe，小于或等于0.15重量%的稀土元素，小于或等于0.1重量%的其他杂质元素和余量的Al，其中，所述稀土元素为Sm和/或Y。免热处理压铸铝合金极限抗拉强度、屈服强度较现有汽车结构件合金有显著提升，适合于生产新能源电动汽车的高强度轻量化电机结构件。
16 适合一体化压铸铝合金材料
提供的铝合金材料，能免热处理且适用一体化压铸工艺，具有优异的综合性能的同时节省生产工序，减少了生产成本和生产周期。其中采用的改性铝镧铈10混合稀土合金，提高了其延展性抗拉强度、屈服强度以及延伸率等力学性能，并在制备过程中加入了无钠精炼剂，在合金制备过程中具有优异的除杂除气作用，有效提高合金材料的流动性、耐腐蚀性以及力学性能且对铝合金材料无损害且不产生有毒气体。
17 新能源汽车电机壳体用免热处理高强韧压铸铝合金
该压铸铝合金中各组分的重量百分比为：Si：8.4‑10.7 wt.%；Fe：0.08‑0.25 wt.%；Cu：1.5‑2.9 wt.%；Mn：0.3‑0.75 wt.%；Mg：0.8‑1.9 wt.%；Zn：1.2‑2.1 wt.%；Ti：0.1‑0.2 wt.%；Sr：0.03‑0.1 wt.%；Zr：0‑0.1%；Ga：0.01‑0.12 wt.%；Hf：0.01‑0.12 wt.%；其他杂质含量总和小于或等于0.3 wt.%，余量为Al。室温下该合金压铸态的抗拉强度≥360MPa，屈服强度≥250MPa，延伸率≥5%，热导率≥140W/(m·k)。
18 免热处理高强高韧压铸铝合金及其制备方法
该压铸铝合金中各组分的重量百分比为：Si：8.2‑10.5 wt.%；Fe：0.08‑0.6 wt.%；Cu：1.4‑3.2 wt.%；Mn：0.3‑1.0 wt.%；Mg：0.5‑2.0 wt.%；Zn：1.2‑2.1 wt.%；Ti：0.1‑0.2 wt.%；Sr：0.01‑0.1 wt.%；Zr：0.02‑0.1 wt.%；Cr：0‑0.1 wt.%；V：0.01‑0.04 wt.%；Yb：0‑0.15 wt.%；Er：0‑0.15 wt.%；Sb：0‑0.1 wt.%；其他杂质含量总和小于或等于0.3 wt.%，余量为Al。
19 新能源车用压铸铝合金及其制备方法
步骤：将预处理压铸铝合金作为阴极置于装有电泳漆的电解槽中，槽液温度30℃，120‑150V电压下电沉积3min，之后置于固化炉中，在180℃下固化1h即可；所述电泳漆包括以下质量分数的各组分：树脂乳液15‑25％、乙氧基椰油烷基胺0.5‑1％、炭黑5‑10％，余量为去离子水，基于阳极氧化处理对压铸铝合金耐腐蚀改善不佳的问题，本发明利用以树脂乳液、乙氧基椰油烷基胺、炭黑和去离子水组成电泳漆，通过电泳沉积法在压铸铝合金表面形成耐腐蚀膜，所用设备简单，易操作，并且生成的膜层均匀，能够有效阻碍腐蚀介质的侵蚀。
20 一体式压铸铝合金材料成型工艺
包括对成型模具的自动安装、预热，脱模剂的喷淋，材料的注入成型，冷却水的喷淋处理。本发明通过移模组件将成型模具转移至安装槽的内部，实现对成型模具在压铸机架上的自动安装，在对铝合金材料进行成型前，通过压铸机架一侧的第二电动滑台带动喷淋机构对成型模具的内部进行脱模剂的自动喷淋，从而便于铝合金材料在成型模具内部成型后的脱模操作，并且在铝合金材料在成型模具的内部完成压铸成型后，通过喷淋机构对铝合金材料成型件的表面进行冷却水的喷淋处理，提高铝合金材料成型件的冷却固化效率，完成对铝合金材料的一体式压铸成型加工。
21 免热处理高强高韧压铸铝合金及其制备方法
该压铸铝合金中各组分的重量百分比为：Si：8.2‑10.5 wt.%；Fe：0.08‑0.6 wt.%；Cu：1.4‑3.2 wt.%；Mn：0.3‑1.0 wt.%；Mg：0.5‑2.0 wt.%；Zn：1.2‑2.1 wt.%；Ti：0.1‑0.2 wt.%；Sr：0.01‑0.1 wt.%；Zr：0.02‑0.1 wt.%；Cr：0‑0.1 wt.%；V：0.01‑0.04 wt.%；Yb：0‑0.15 wt.%；Er：0‑0.15 wt.%；Sb：0‑0.1 wt.%；其他杂质含量总和小于或等于0.3 wt.%，余量为Al。
22 一种电池壳体用压铸铝合金及其压铸工艺
根据各元素组分进行配料，熔炼后压铸成型，得到压铸件，其中压铸件具体组成为“以质量分数计，Si：9.6~12.0、Ti：0.05~0.12%、V：0.6~0.8%、Sr：0.02~0.03%、Zn：0.3~0.5%、Mn：0.4~0.5%、Mg：0.22~0.45%、Fe：0.05~0.1%，杂质≤0.2%，余量为铝”，方案在铝合金压铸件表面进行冷喷涂双层复合膜层，并进行阳极氧化，最终得到的产品具有优异的耐腐蚀性能和耐磨性能，可应用至电池壳体加工方向，实用性较高。
23 低铸造缺陷免热处理压铸铝硅合金制备方法
该方法生产的合金具有优异的铸造流动性，同时合金的纯净度高，经过精炼后可有效降低金属熔体的含气量，避免产生气孔、疏松等缺陷。该压铸合金可实现大型铸件一次压铸成型，后续无需热处理即可直接装车使用，缩短了产品的生产流程，降低了工人的劳动强度，生产成本显著下降，有助于提升企业经济效益。
24 利用再生铝为原料的免热处理一体化压铸铝合金制备方法
与传统生产方法相比，该方法制备的合金纯净度高，铸造缺陷少，具有优异的铸造流动性，可供大型一体化压铸机使用，压铸成型后的零部件无需热处理即可直接投入使用。通过向合金中添加稀土镧，将硬脆第二相质点形貌由针状改变为短杆状，提升了铸件性能。同时，利用再生铝作为原料降低了生产成本，无需进行热处理强化缩短了生产流程，有助于提升企业竞争力。
25 免热处理压铸铝合金、用于制造其的方法及铝合金压铸件
用于制造免热处理压铸铝合金的方法包括：按以下比例配制原料：以重量百分含量计：Si 7.5‑10wt.％，Mn 0.4‑0.8wt.％，Mg 0.1‑0.4wt.％，Ti 0.05‑0.22wt.％，Sr 0.008‑0.03wt.％，Fe≤0.18wt.％，其余为铝和杂质，在杂质中其他杂质元素每种含量≤0.05wt.％，且其他杂质的总量≤0.3wt.％；将原料依次进行熔炼、除渣、变质、细化和除气及第一检测，其中在细化步骤中加入Al‑RE‑B细化剂，RE为稀土金属元素。
26 高导电高压压铸铝合金及其制备方法
各元素的重量百分数为：(1～7)％Ni；(0.1～5.5)％Fe；(0.01～1.5)％Cd；(0.1～0.8)％Mn；(0.1～0.12)％B，以及以下不可避免的控制元素中的一种或几种，重量百分数为：Zr≤0.15％；Ti≤0.15％；V≤0.15％；Cr≤0.15％；RE≤0.15％，其余为铝。本发明制备的铝合金导电率大于50％IACS。
27 新能源汽车用高硬化响应压铸铝合金及其制备方法和应用
该合金包括Si：7.0％‑9.5wt％；Mg：0.25‑0.70wt％；Cu：0.05‑0.8wt％；Zn＜2.0wt%、Sn+In＆lt;0.18wt％；Zr：0.005‑0.2wt%；B：0.001wt％‑0.2wt％；Ti：0.05‑0.2wt％；Mn+Cr：0.3‑0.7wt％；Fe：0.1‑0.5wt％；Mo：＜0.15wt%；Sr：0.005‑0.2wt％；Ce＆lt;0.1wt％、La＆lt;0.1wt％，且Ce+La＜0.18wt%；其余杂质的重量百分比之和控制在1.0wt%以下，余量为Al。与现有技术相比，本发明合金优异的力学性能和高硬化特性能满足汽车结构件高强高韧的需求。
28 可阳极氧化压铸铝合金、其制备方法及应用
按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括Mn 2.0～5.0％，Si 1.5～3.0％，Fe≤0.2％，Mg≤4.0％，Zn≤4.0％，Mg与Zn含量之和≥3.0％，Ni 0.6～1.2％，Ti 0.02～0.04％，余量为Al及不可避免的杂质；将可阳极氧化压铸铝合金的铸锭熔化并在700～740℃进行保温，得到熔体喷涂无硅脱模剂后使用160～250℃的模具进行压铸，压铸温度比模具温度高420～500℃，脱模得到可阳极氧化压铸铝合金。可以兼顾良好的压铸成品率和阳极氧化效果，适用于对表面质量要求较高的压铸产品。
29 压铸铝硅锌镁合金及其制备方法
如下：Si 6.50～9.50％，Zn 0.5～0.8％，Mg 0.25～0.70％，Cu 0.10～0.30％，Mn 0.30～0.70％，Sr 0.01～0.04％，Fe≤0.12％，Ti≤0.01％，其他杂质元素≤0.05％，剩余为Al。所述制备方法包括真空压铸后进行100～120℃、120～240min的烘烤预处理，及175～210℃、30min的烘烤处理步骤。本发明利用锌元素时效析出的促进作用，通过烘烤前预处理和烘烤处理，强化和改善合金塑性，制备出的压铸铝硅锌镁合金特别适用于高强韧的大型压铸件，在汽车领域有广阔的应用前景。
30 压铸铝合金铸件高效短时程热处理工艺
热处理工艺大大缩短了热处理时间，节约能源，减少碳排放，实现降本增效。在保持较好韧性的同时显著提高其强度，并优于传统的T6热处理工艺。热处理时采用阶梯式保温，高温的保温时间大为缩短，有效避免出现鼓泡现象，可实现对普通压铸件的高温固溶处理。
31 免热处理高真空压铸铝合金及其制备方法
以质量百分含量计包括：Si 6‑8％，Fe 0.5‑0.6％，Mn0.6‑0.8％，Mg 0.3‑0.4％，Cu 0.6‑0.9％，Ti 0.1‑0.2％，Sr 0.02‑0.05％，余量为Al及不可避免的杂质。提供的免热处理高真空压铸铝合金，仅使用8种合金元素Al、Si、Fe、Mn、Mg、Cu、Ti、Sr，通过采用合适的配比，生产的铝合金满足大型结构件用免热处理高真空压铸铝合金的性能要求，减少铝合金生产工艺流程，实现了免热处理高真空压铸铝合金力学性能的提升。
32 用于阳极氧化的压铸铝合金件
通过电机一带动圆盘与箱子转动，再通过电机二带动多个箱子起落，让铝合金件在氧化的过程中同时对其他箱子进行取放工作，增大了工作效率，更有效地完成铝合金件的阳极氧化工作。
33 灶头用高耐温Al-Mn-Fe-Ce压铸铝合金及其制备方法和用途
灶头用高耐温Al‑Mn‑Fe‑Ce压铸铝合金含有的成分及各个成分的质量百分比为：Mn为0.95～1.5％、Fe为0.35～1.6％、Ce为0.12～0.85％、Zr≤0.5％、Cr≤0.15％、Ti为0.005～0.12％、V≤0.12％，余量为Al。灶头用高耐温Al‑Mn‑Fe‑Ce压铸铝合金，具有高耐温、良好的铸造填充性和原料成本低的优点，特别适用于灶头等明火接触对耐温性要求高的场景，具有广泛的市场应用前景，解决了现有灶头用铝合金原料成本高、耐温效果差的问题。
34 高强韧高导电压铸铝合金及其制备方法
提供的压铸铝合金在具有极高电导率的同时兼备高强韧特性，其中电导率高于30MS/m，屈服强度高于120MPa，抗拉强度高于200MPa，延伸率高于10％；通过多元固溶的设计思想，实现固溶原子晶格畸变的相互抵消，在保持高导电特性的同时大幅提升压铸铝合金强度，解决普通高导电压铸铝合金难以固溶强化而导致强度低的难题。
35 免热处理压铸铝合金及其制备方法和应用
以压铸铝合金总重量为基准，压铸铝合金中包括：6.5~8.3重量%的Si，0.2~0.4重量%的Mg，0.25~0.50重量%的Cu，0.09~0.25重量%的Fe，0.5~0.8重量%的Mn，0.05~0.20重量%的Ti，0.02~0.04重量%的Sr，0.01~0.1重量%的Zr，小于或等于0.05重量%的Hf，小于或等于0.25重量%的Zn，小于或等于0.1重量%的稀土元素，小于或等于0.05重量%的其他杂质元素和余量的Al；其中，所述稀土元素包括La、Ce和Y中的至少一种；Cu和Mg的总重量与Zr和Hf的总重量之比小于或等于22。提供的免热处理压铸铝合金在获得超高强性能实现优异轻量化的同时，具有良好的抗热裂倾向和良好的耐蚀性能。
36 高模量压铸铝合金、制备方法及其应用
由质量百分数计的如下元素组成，Ni：3.5％～8.3％，Mn：2.5～5.6％，Cu：0.5～4.2％，Si≤1.0％，Fe≤1.0％，Zr≤0.5％，余量为Al和不可避免的杂质，压铸铝合金包括基体和第二相，第二相为在基体中呈现花瓣放射状的高模量单斜晶系的AlNiMnCu四元相；本四元相显著增加了铝合金的弹性模量，本合金调控各元素的含量，有效减少了粗大初生金属间化合物的生成，增加了压铸过程中熔体的流动性，同时抑制了粗大第二相的形成，显著提升了材料的屈服强度。具有优异的铸造流动性和抗热裂性能，能够应用于对弹性模量和强度有特别要求的薄壁壳体、框体类零件。
37 高导热、高强韧压铸铝合金及其制备方法
该压铸铝合金中各组分的重量百分比为：Si:10.0%‑12.5%；Fe：0.6%‑1.0%；Zn：0.7%‑0.8%；Mg：0.1%‑0.5%；Cu≤0.1%；Sr≤0.1%;B≤0.1%;其他杂质总和≤0.1%，余量为铝。其制备方法为：备料、升温熔化、扒渣精炼、熔融搅拌、炉内除气、含氢量含渣量检测、铸造、试棒浇注、双级人工时效。Si元素成分的控制使得合金流动性提高，Fe元素成分的控制避免客户铸造成型工艺粘模问题，Zn元素和Mg元素的含量可以提高合金强度，经取样测试可知,具有良好的塑性和导热性能。
38 新能源汽车用高导电高耐热压铸铝合金及其制备方法
相比传统加入方式更加均匀，非晶粉末的加入减少了加入时引入的缺陷，不易产生夹渣或未溶颗粒相，提升了铝液的纯度，减少了杂质元素固溶在铝基体中，提升了材料的导电性和导热性；降低了对合金导电性和力学性能的不利因素。
39 高强韧压铸铝合金及其制备方法
制备的铝合金材料与现有技术相比，合金兼具较好的流动性和强韧性。利用合金化方法改善合金铸造性能的同时，也改善了合金的力学性能，制备了性能更加优良且有别于现行传统Al‑Mg系(高镁低硅)、Al‑Si系(高硅低镁)铝合金，并适应于压铸的高镁高硅铝合金，可满足汽车轻量化领域对铝合金性能的要求。
40 压铸铝合金、制备方法及应用
通过采用Sb+Y复合变质处理、在线淬火及人工时效处理，明显提高该合金的力学性能和导热性能，制备的压铸铝合金抗拉强度达到250MPa以上，屈服强度达到110MPa以上，导热性能达到180W/m·k以上，实现了力学性能与导热性能均保持在较高的水平，克服了两者相互制约的问题。所以本申请提供的高导热压铸铝合金，既具有良好的导热性能，又保持了良好的力学性能，可用于制造5G通讯基站散热壳体、新能源汽车散热件等产品。
41 免热处理高强韧压铸铝合金及其制备方法与制品
提供了的免热处理高强韧压铸铝合金及其制备方法与制品，能够实现集成化高性能铝合金铸件的低碳批量连续生产。所制备的铝合金不仅具备高强韧的力学性能，同时还具备较好的流动性，在压力的推动下铝液能够流畅的填充模具型腔，确保大型集成化铸件的成型质量及合格率。
42 AlMgSiCu系压铸铝合金材料及其制备方法
该合金材料的化学成分组成包括，Si：2.0‑5.0％；Fe：0.25％；Ni：0.35％；Mn：0.5‑1.0％；Cr：0.1‑0.5％；Mg：3.5‑7.5％；Cu：0.7‑1.2％；Zn：0.25％；Ti：0.05‑0.25％；Be：0.0005‑0.001％，稀土Ce：0.1‑0.3％；余量为Al。AlMgSiCu系压铸铝合金材料强度和塑性高，耐腐蚀性好，焊接性强等特点，可用于车身副车架，横梁，电池壳体、车门等领域。
43 压铸铝硅合金以及细化预结晶组织的压铸方法
解决了压铸铝硅合金力学性能差的问题，可应用于汽车、高速列车及大飞机制造中。合金包含8～11wt％硅、0.3～0.8wt％铁、0.2～0.6wt％锰、0.1～0.5wt％钼、0.1～0.5wt％钒、0.1～0.5wt％锆、0.01～0.5wt％铌、0.1～0.5wt％钛、0.01～0.3wt％硼、0.01～0.2wt％镍、0.02～0.1wt％锶、不大于0.1wt％杂质以及余量铝。将该合金锭块放入保温炉内熔化后保温，通入氩气并搅拌；对铝液进行扒渣处理，除去表面浮渣；静置铝液，温度降低至特定温度后高压压铸，真空机抽真空。
44 高强高导热Al-Cu-Si系压铸铝合金及其制备方法
采用Sr变质元素改善共晶Si和Al＆lt;subgt;2＆lt;/subgt;Cu相的形貌及其分布，发挥Mg和Zn微量元素合金化的强化作用，解决了合金导热和力学性能互为矛盾的问题，实现了Al‑Cu‑Si系压铸铝合金导热和力学性能的双重提升，获得用于通讯设备用封装器件的高强度高导热Al‑Cu‑Si系压铸铝合金。
45 用于Al-Si系压铸铝合金的变质与晶粒细化剂及制备方法
组分：稀土铝合金粉末60～80%，助剂A 19～39%，助剂B 0.1～1.0%；在所述的稀土铝合金粉末中，稀土元素占总量的2～20%，Fe和Si合计的量≤0.1%，余量为铝；所述的稀土元素为La、Ce、Y、Er、Sc中的任意一种或两种组合；所述助剂A包括轻质碳酸钙、钠冰晶石、钾冰晶石、氟硅酸钠、氟化锂、氟化钾、氟化钠、氟化铝、氯化钠、氯化钾、氟硼酸钾、氯化镁、六氯乙烷；所述助剂B包括聚乙二醇、硬脂酰胺。将稀土铝合金粉末、助剂A和助剂B混合得到的变质与晶粒细化剂，可以均匀分散至铝合金熔体中，起到长效变质和晶粒细化以及精炼与除氢的作用。
46 高强韧Al-Si系压铸铝合金材料及其制备方法
该高强韧Al‑Si系压铸铝合金材料的化学成分按重量百分比计包括：9.5‑11％Si，0.08‑0.12％Fe，1.2‑1.6％Cu，0.5‑0.6％Mn，0.3‑0.9％Mg，0.4‑0.45％Cr，0.1‑0.15％Ti，以及0.01‑0.1％的微量稀土元素，余量为铝；其中，微量稀土元素包括Ce和La。含有上述化学成分的高强韧Al‑Si系压铸铝合金材料，具有良好的机械性能和压铸性能。
47 免热处理压铸铝合金、制备方法及应用
制备的铝合金抗拉强度达到300MPa以上，屈服强度达到160MPa以上，延伸率达到11％以上，实现了压铸铝合金强度与韧性均保持较高的水平，克服了相互制约的问题。而且Sb+Y复合变质具有烧损率低，能够保持较长的变质效果，而且不易吸气，使得熔液能够保持较高的洁净度，减少针孔和夹杂物，经过在线淬火工艺即可获得强化相，而且保持了较高的延伸率，从而免除了现有技术中必须通过热处理提高压铸铝合金强韧性的工艺，进而避免了热处理可能引起变形、气泡等缺陷的隐患，大大简化了汽车构件的制备工艺，降低生产成本，适于生产复杂薄壁、高强韧、耐腐蚀等汽车结构件。
48 高强高导压铸铝合金的成分及制备方法
与现有的相关铝合金材料相比，同时具有高强度和高导热性，其压铸态的室温抗拉强度大于240MPa，时效态的电导率为44％IACS,导热率为180W/m·K，其技术指标在现有技术中具有领先性。
49 可阳极氧化压铸铝合金及其制备方法
制备方法得到的铝合金材料具有良好的压铸性能，适用于结构复杂、具有特殊形状的中小型铸件及非薄壁铸件的压铸成型，并可在阳极氧化后获得着色良好、色彩均匀稳定的外观效果，同时还具有良好的综合力学性能，可满足常规产品外观件的使用需求。
50 高Fe含量的高导热压铸铝合金及其制备方法
其通过对合金成分的调整和含量的优化，进一步配合适当的制备方法，使得到的铝合金的导热系数为170～195W/(m·k)，抗拉强度≥280MPa，屈服强度≥170Mpa，铸造性能较ADC12下降15‑25％。
51 非热处理型高强韧压铸铝合金及其制备方法
铝合金的强度塑性匹配主要来源于两个方面，一是通过Ca的添加使得基体中形成了Al＆lt;supgt;4＆lt;/supgt;Ce以及Al＆lt;supgt;4＆lt;/supgt;Ca两种共晶相，提高了共晶相的体积分数；二是通过Zr在铝液中优先形成Al＆lt;supgt;3＆lt;/supgt;Zr的高熔点粒子，Al＆lt;supgt;3＆lt;/supgt;Zr诱发了铝的非均匀形核，起到了细化晶粒的作用，需要指出的是，通过同时添加Ca和Zr作为主要合金化元素，在目前的技术资料中未见公开，Ca和Zr所起到的复合添加效果也是通过常规理论无法预测的，这是本发明的一个重要创新点。
52 高强度高塑性压铸铝合金材料及其制备方法
通过分别加入钪合金或钒合金，可分别提高压铸铝合金材料的强度和可塑性；同时加入钪和钒合金，两者可协同提升压铸铝合金材料的强度和可塑性，增强作用强于单一的金属；制备方法在精炼后使用电磁处理熔体，有利于高强金属相的形成，但钒合金需要在电磁处理后再加入精炼。
53 一种电动自行车用免热处理压铸铝合金及其制备方法
与现有技术相比，所得材料不需要热处理就能达到抗拉强度310‑380MPa，屈服强度200‑270MPa，延伸率2‑5％，硬度100‑120HB，对应所制卡钳产品可承受钳口压力＞24.5MPa，满足产品安全性要求下，极大降低了生产成本，具有巨大经济效益。
54 含有稀土元素的再生高导热压铸铝合金及其制备方法
利用废铝铁含量较高的特点，以废铝为原料制备铝合金，降低原料中纯铝锭的用量，从而达到节能减排，控制成本的目的。通过添加适量低值稀土元素镧、铈改善铝合金性能，使所制备的铝合金材料具有较高的热导率与力学性能，适应铝合金散热器压铸生产的需要。
55 手机中板用压铸铝合金及其制备方法
其制备，包括：1、将工业纯铝在720‑780℃熔化，以Al‑Si合金的形式加入Si元素，待Si元素完全溶解后，以Al‑Mn合金的形式加入Mn元素，以Al‑RE合金的形式加入RE元素；2、然后在750‑780℃温度内加入Al‑Nb‑B合金和P变质剂，最后加入Mg元素；3、该铝合金熔体后在液相线以上30℃左右进行精炼除气等熔体净化处理后浇注成合金锭；其手机中板，既保证材料的流动充型能力又保证细化强化效果，同时满足手机中板对高模量和高强韧性的综合需求。
56 高强韧压铸铝硅合金及其制备方法和应用
该高强韧压铸铝硅合金包括8.0wt％～10.0wt％的硅、0.35wt％～0.75wt％的锰、0.05wt％～0.15wt％的铬、0.01wt％～0.6wt％的镁、0.1wt％～3.0wt％的锌、0.01wt％～0.1wt％的钒、0.01wt％～0.1wt％的钼、0.05wt％～0.3wt％的锆、0.05wt％～0.3wt％的钛、0.02wt％～0.07wt％的锶、不大于0.2wt％的铁、不大于0.15wt％的不可避免夹杂物，以及余量的铝。该高强韧压铸铝硅合金具有较高屈服强度、抗拉强度和延伸率，展现出优异的强韧性。
57 铸态高强度高韧性压铸铝硅合金及制备方法
采用现有牌号铝合金锭，通过铝液再生熔炼获得熔炼铝液，熔炼铝液中ADC12铝锭和A356铝锭的质量比按1:1配料，采用AlTi5B1和Al‑10Sr中间合金分别进行细化、变质处理生成铝硅合金，不仅综合力学性能较高、抗热裂能力较好，而且熔体流动性好，能有效降低压铸工艺所带来的铸件的组织缺陷，且无需热处理，不使用高真空压铸条件，能够降低生产成本。
58 高导热高强度压铸铝合金材料及其制备方法
质量百分比的成分组成：0.5‑0.6％Fe、1.0‑1.5％Cu、0.3‑0.8％Mn、0.8‑1.1％Cr、0.05‑0.15％Zn、0.2‑0.4％Ti、0.15‑0.22％CO、1.1‑2.2％Ag、0.3‑0.4％V，余量为AL，铝合金加入有Ag，再保证铝合金强度的同时提高铝合金的导热性，制备铝合金的制备方法采用向熔体铝中加入其余合金粉末，使熔体铝与合金粉末混合更佳均匀，导热系数达到180W/m.K，铝合金强度达到400MPa以上，可广泛推广用于航天航空领域。
59 高强度压铸铝合金及其制备方法
步骤：S1、金属陶瓷制备；S2、熔炼；S3、压铸。该高强度压铸铝合金及其制备方法，通过添加金属陶瓷，可以对铝合金变形过程的位错具有钉扎作用，增强铝合金的强度；而且，La以固溶的形式存在于(Ti,La)(C,N)基金属陶瓷中，可以减少铝合金元素偏析，且与界面上的杂质元素结合，起到净化晶界的作用；同时，金属陶瓷自身硬度高，与铝合金形成复合材料后，极大地提升铝合金的硬度。
60 汽车用压铸铝电池托盘及其生产工艺
以再生铝锭为原料，通过加入各种中间合金调整铝合金的成分及质量分数如下：Si10.0％～12.5％，Fe 0.8％～1.2％，Mg 0.5％～0.8％，Mn 0.2％～0.4％，Cu 0.05％～0.15％，Zn0.05％～0.1％，Ti 0.04％～0.11％，Sb 0.1％～0.3％，其余杂质元素总和≤0.15％，余量为Al，并添加A1‑Ti‑C细化剂和铝锑合金变质剂，提高熔体的流动性，减少铝合金中的脆相和粗大相，细化晶粒，从而得到机械性能良好、延伸率高的汽车用压铸铝电池托盘，无裂纹和硬点，耐腐蚀性强，抗撞击能力强。
61 免热处理压铸铝合金及其制备方法
包括以下质量百分比的组分：Si：6％‑9％，Cu：0.01％‑0.2％，Mg：0.2％‑0.6％，Mn：0.2％‑0.6％，Zn：0.01％‑0.2％，Fe:0.01％‑0.2％，Sr：0.01％‑0.1％，Re：0.03％‑0.5％，V：0.01％‑0.15％，余量为Al和不可避免的杂质；Re为La和Ce中的一种或两种组合。该免热处理压铸铝合金在保证抗拉强度和屈服强度的基础上，具有极高的断后延伸率，其抗拉强度可以达到260MPa以上，屈服强度可以达到125MPa以上，延伸率可以达到12％以上。
62 免热处理压铸铝合金及其制备方法和应用
压铸铝合金中包括：6.0~8.0重量%的Si，0.3~1.2重量%的Mg，0.4~0.8重量%的Cu，0.1~0.3重量%的Fe，0.6~0.8重量%的Mn，0.05~0.20重量%的Ti，0.03~0.07重量%的Sr，0.03~0.07重量%的Ce，0.01~0.04重量%的La，0.01~0.1重量%的Zr，小于或等于0.01重量%的其他杂质元素和余量的Al。提供的免热处理压铸铝合金极限抗拉强度、屈服强度和断裂伸长率较现有汽车结构件合金有显著提升，适合于生产新能源电动汽车车身大型结构薄壁件。
63 半固态压铸铝合金及应用
铝合金通过优化Si、Cu、Mg元素含量，使得合金的固液相区间温度范围小于130K，热裂倾向小；液相率0.3‑0.5对应工艺窗口为25℃左右，有利于人工操作或者机械操作；合金固相率对温度敏感性较低，避免温度的小范围波动对浆料固相率产生大范围的影响；铝合金可进行T6热处理，在500℃固溶0.5‑4h，在180℃时效6‑24h；合金性能优异：抗拉强度大于350MPa，屈服强度大于320MPa。
64 免热处理压铸铝合金及其制备方法
提供的免热处理压铸铝合金可以替代汽车行业中传统的需要热处理的压铸铝合金材料，其不经过热处理也能获得高强度和高韧性，在降低生产成本的同时能满足大型汽车结构件压铸成型的要求。
65 高强度高导热压铸铝合金及其热处理方法
对该压铸合金采用等温和非等温双步时效的热处理方法，合适的时效工艺可保证第二相粒子充分析出提高强度和导热性能，又不会引起组织内部气孔明显膨胀降低塑性，由此产生的合金具有高强度和高导热性能，特别适用于电动汽车散热器、5G基站壳体、手机中框等领域。
高密度高强度石墨国内外研发现状
美国POCO Graphite Inc 利用超细粉石墨材料在2500℃以上，压力作用下的蠕变特性，成功开发再结晶石墨。再结晶石墨是在高温高压下使多晶石墨晶粒长大并走向排列而得到的高密度材料，石墨体内的缺陷(砂眼、裂纹等)消失，体积密度可达到1. 85-2.15g/cm3。
日本住友金属公司用MCMB 成功研制体积密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本无机材料研究所在沥青的苯不溶物添加蒽油和1， 2一苯并菲等高沸点有机化合物，加热至350-600℃，制成粒径>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型压力下成型，石墨化后得到高密度各向同性石墨。
揭斐川电气公司用B阶缩合稠芳多核芳烃(COPNA)树脂为原料，在200 ℃模压成型，固化后，再在400-500℃的条件下和非氧化性气氛中热压处理，经过后续工作得到高石墨化、导热性和导电性俱佳的高强高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。
与发达国家相比还有很大差距
然而，尽管天然石墨是中国的优势矿物资源，储量、产量、国际贸易量均居世界前位，但中国的石墨产业布局严重畸形的局面却亟待改变。民进中央长期调研发现，长期以来国内石墨产业矿产资源资料落后，生产品级划分不严，浪费严重，基本上处于采选和初加工阶段，技术严重落后，产品绝大部分为普通中高炭矿产品。值得注意的是，日、美等发达国家将天然石墨作为战略资源，却利用中国的廉价原料，深加工成能够在电子、能源、环保、国防等领域应用的先进石墨材料，以极高的价格占领国际市场并返销中国。
我国石墨主要出口国家分别是美国、日本、韩国、德国等，每年出口量占世界各国总出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨进口国，其中98%从我国进口，美国天然鳞片石墨完全依靠进口，其中48%来自我国。我国石墨初级产品的出口国又恰恰是我国高附加值石墨产品的进口国。在我国大量出口石墨初级产品的同时，美、日、韩等发达国家却早早把石墨列为战略资源，严格控制开采，以采代购。
高纯石墨 发展高附加值石墨制品的关键
中国生产的天然石墨产品中，绝大部分是最初级的加工产品。这些初级加工产品，都面临着产能过剩的问题，而产能过剩又压制了价格。伴随初级产品出口为主，中国石墨的高附加值产品研发和生产则明显缺失，随着科学技术的不断进步，高纯微细石墨的用途越来越广。普通的高碳石墨产品已不能满足原子能，核工业的飞速发展急需大量的高纯石墨。
据2011年不完全统计，中国高纯石墨年需求量约为20万吨左右。国外以其技术优势在高纯石墨方面占据领先地位，并在石墨高技术产品方面对中国进行禁运。目前中国高纯石墨技术只能勉强达到纯度99.95%，而99.99%乃至以上的纯度只能全部依赖进口。2011年，中国天然石墨产量达到约80万吨，均价约为4000元/吨，产值约为32亿元。目前，进口99.99%以上高纯石墨的价格超过20万元/吨。其进出口由于技术壁垒导致的价差非常惊人。
加强技术研发，提高产品质量
高密度高强度石墨较传统石墨除了具有高密度，高强度的强度外，还具有良好的热稳定性。良好的热稳定性是使石墨高温使用中抗氧化性能大幅度提高，特别在模具行业，比传统石墨可延长20-50% 的寿命。
对于中国石墨行业而言，技术进步是其发展的重心和关键。许多国家，尤其是一些发达国家，不断致力于提高技术水平来开发石墨新产品和新用途，甚至由于多年积累，已经形成寡头垄断的态势。例如氟化石墨主要由美、日、俄生产；膨胀石墨主要由美、日、德、法等国垄断；其中高纯膨胀石墨只有日本生产。
近几年，我国涌现出许多石墨新技术和优秀科技成果，高纯石墨材料开发与应用取得了可喜的进步。只有不断依靠技术创新提高企业核心竞争力作为生存发展之道，不断培育技术人才，加大科技投入，提高科技转化、创新能力，才是石墨企业发展的根本。 为帮助国内石墨生产企业提高产品质量，发展高端产品，我们特收集整理精选了本专集资料。
石墨提纯 现有工艺存在缺陷
随着技术的不断发展，通过选矿工艺得到的鳞片状高碳石墨产品己不能满足某些高新行业的要求，因此需要进一步提高石墨的纯度。目前，国内外提纯石墨的方法主要有浮选法、酸碱法、氢氟酸法、氯化焙烧法、高温法等。其中，酸碱法、氢氟酸法与氯化焙烧法属于化学提纯法，高温提纯法属于物理提纯法。
1、 浮选法：是利用石墨的可浮性对石墨进行富集提纯，适应于可浮性好的天然鳞片状石墨，石墨原矿经浮选后最终精矿品位通常为90%左右，有时可达94%~95% 。使用此法提纯石墨只能使石墨的品位得到有限的提高，是因为部分硅酸盐矿物和钾、钠、钙、镁、铝等化合物里极细粒状浸染在石墨鳞片中，即使细磨也不能完全单体解离，所以采用选矿方法难以彻底除去这部分杂质。
2、 酸碱法：是当今我国高纯石墨厂家中应用最广泛的方法，其原理是将NaOH与石墨按照一定的比例混合均匀进行锻烧，在500-700℃氯化焙烧法的高温下石墨中的杂质如硅酸盐、硅铝酸盐、石英等成分与氢氧化钠发生化学反应，生成可溶性的硅酸钠或酸溶性的硅铝酸钠，然后用水洗将其除去以达到脱硅的目的;另一部分杂质如金属的氧化物等，经过碱熔后仍保留在石墨中，将脱硅后的产物用酸浸出，使其中的金属氧化物转化为可溶性的金属盐，而石墨中的碳酸盐等杂质以及碱浸过程中形成的酸溶性化合物与酸反应后进入液相，再通过过滤、洗涤实现与石墨的分离，从而达到提纯的目的。但是此种提纯方法的缺点在于需要高温锻烧，设备腐蚀严重，石墨流失量大以及废水污染严重，且难以生产碳含量99.9%及以上的高纯石墨。
3、 氢氟酸提纯法：是利用氢氟酸能与石墨中几乎所有的杂质反应生成溶于水的化合物及挥发物，然后用水冲洗除去杂质化合物，从而达到提纯的目的。使用氢氟酸法提纯石墨，除杂效率高、能耗低，提纯所得的石墨品位高、对石墨的性能影响小。但由于氢氟酸有剧毒和强腐蚀性，生产过程中必须有严格的安全防护措施，对于设备要求严格导致成本升高;另外氢氟酸法产生的废水毒性和腐蚀性都很强，需要严格处理后才能排放，环保环节的投入又使氢氟酸法的成本大大增加，如污水处理稍不到位，会对环境造成巨大污染。
4、氯化焙烧法是将石墨矿石在一定高温和特定的气氛下焙烧，再通入氯气进行化学反应，使石墨中的杂质进行氧化反应，生成熔沸点较低的气相或凝聚物的氯化物及络合物逸出，从而达到提纯的目的。由于氯气的毒性、严重腐蚀性和污染环境等因素，在一定程度上限制了氯化焙烧工艺的推广应用。
5、高温法提纯石墨，是因为石墨是自然界中熔点、沸点最高的物质之一，熔点为3850 士50℃，沸点为4500℃，远高于所含杂质的熔沸点，它的这一特性正是高温法提纯石墨的理论基础。将石墨粉直接装入石墨士甘锅，在通入惰性保护气体和少量氟利昂气体的纯化炉中加热到2300~3000℃，保持一段时间，石墨中的杂质因气化而溢出，从而实现石墨的提纯。虽然高温法能够生产99.99%以上的超高纯石墨，但因锻烧温度极高，须专门设计建造高温炉，设备昂贵、投资巨大，对电力口热技术要求严格，需隔绝空气，否则石墨在热空气中升温到450℃时就开始被氧化，温度越高，石墨的损失就越大。这种设备的热效率不高，电耗极大，电费高昂也使这种方法的应用范围极为有限，只有对石墨质量要求非常高的特殊行业(如国防、航天等)才采用高温法小批量生产高纯石墨。
（二） 低能耗石墨提纯技术 国内最新研制
据恒志信网消息：针对石墨提纯现有技术存在的问题。武汉工程大学研制成功一种对天然石墨进行高纯度提纯的方法及装置。该方法能耗低，所得到的石墨的纯度高，其装置简单。
与现有技术相比，新工艺的有益效果是:
1、工艺新颖、装置简单、能耗低、升温迅速，是采用等离子体炬加热技术，利用热等离子体局部超过4000℃的高温，使石墨原料中的杂质在短时间内充分气化，实现提纯石墨目的，可以实现石墨的连续提纯。
2、原理与现行高温提纯法一致，但由于是将石墨粉直接送入具有极高温度的等离子体焰流中直接加热，因此热利用率极高。而采用现有高温炉提纯，热能除了加热物料外更多的是在加热炉体，并被散发到环境中。
3、采用新技术工艺，石墨的纯度高(碳质量含量≥98.7%)。初始碳质量含量90% 、粒度100目的石墨，经过一次提纯后碳质量含量98.7% ;经过第二次提纯碳质量含量99.5% 经过第三次提纯碳质量含量99.9%;如再经过几次循环石墨提纯到碳质量含量99.99%。
资料中详细描述石墨提纯的方法及其装置，其能耗远低于现行高温提纯法。石墨的纯度高，装置简单。
（三）天然隐晶质石墨(矿)剥离提纯方法
天然隐晶质石墨是我国的优势矿产资源之一，主要用于铸造、石墨电极、电池碳棒、耐火材料、铅笔和增碳剂等方面。隐晶质石墨晶体极小，石墨颗粒嵌于粘土中，很难分离。由于隐晶质石墨原矿品位高(一般含碳60%-80%)，部分可达95%，平均粒径。.01-0.1μm，用肉眼很难辨别，故称隐晶质石墨，俗称土状石墨。与鳞片石墨相比，土状石墨碳含量高，灰分多，晶粒小，提纯技术难度大，使其应用范围受到极大限制。在我国，通常都是将开采出来的石墨矿石经过简单子选后，直接粉碎成产品出售。因此天然隐晶质石墨资源得不到充分的利用，甚至盲目出口，造成资源的浪费。鉴于天然隐晶质石墨的技术含量和附加值极低，而我国市场需要的高纯超细石墨则多数依赖进口，开展天然隐晶质石墨的提纯新方法尤为紧迫。
据恒志信网消息：湖南大学最新研制成功天然隐晶质石墨的提纯新方法，解决了现有技术中天然石墨矿，特别是隐晶质石墨提纯技术难度大、成本高、污染大、资源浪费严重的问题，适用于不同品味、不同矿质的天然石墨的提纯，且成本低，环境污染小，低能耗，简单易行，具有广泛的应用前景。
天然隐晶质石墨的提纯新方法具有如下优点:
1、新技术所采用的插层剂原料价格低，可循环使用或回收利用。
2、新技术对石墨结构无明显破坏，也不会产生明显缺陷，对大尺寸鳞片石墨具有保护作用。
3、新技术所生产的产品多元化(高碳石墨、高纯石墨、石墨烯和石墨烯纳米片) ，可根据市场需求调整产品结构。
4、新技术可在现有石墨浮边生产线上增添一定工艺设备进行实施，工艺简单，设备要求低，条件温和，成本低。
5、新技术不使用酸和碱，污染物产生少，对环境友好。
6、新技术适用于不同的固定碳含量的天然石墨矿，也可用于与辉钼矿的剥离提纯。
技术指标:原料:高碳隐晶质石墨粉(固定碳含量为43.2% 200目)
成品:高纯石墨(碳含量99.95% )，石墨回收率72% 。
【资料描述】
资料中详细描述了天然隐晶质石墨的提纯新方法、矿浆液调制方法、超声剥离的矿浆液、浮选、提纯等等步骤、以及生产实施例等等。
纯度≥99.999% 天然石墨高温提纯新技术
【石墨高温提纯技术背景】
石墨作为工业原料，尤其在一些特殊行业以及原子能工业、汽车工业、航天技术、生物技术等高新技术工业，不但对石墨的碳含量要求极高，同时也要求在石墨的成分中不能含有过多的微量元素，必须是99.9%以上的高纯度石墨，然而现在一般的天然石墨含碳量均无法满足这些行业对高纯度石墨的要求，目前对天然石墨采取的提纯法仍是利用石墨的耐高温的性能，从而使用高温电热法提高石墨纯度，由于此工艺复杂，需要建设大型电炉，电力资源浪费严重，同时需要不断通入惰性气体，造成成本高昂。尤其重要一点，是当石墨纯度达到99.93%时，己达到极限，无法使石墨的固定碳含量继续提高。目前对于氯气提纯尚未形成工业化生产。
现有技术存在工艺复杂、对原料的颗粒选择过大等缺点。国内外有采用高温提纯天然鳞片石墨，即将天然石墨装入己石墨化过的石墨士甘塌内进行石墨化提纯，利用石墨士甘锅具有良好的导电、导热以及耐高温特性，石墨灰粉2700℃度以上高温气化逸出，该方法能将纯度提高至99.99% 以上，但高温石墨纯化存在纯化时间长、工艺流程复杂、要求较高的温度同时严重浪费电力资源，然而化学提纯石墨的方法由于工艺落后，对于小颗粒的石墨不能较好的回收，对环境造成污染，并且纯度亦不能满足市场对产品的需求。
【高纯度天然石墨的提纯新方法 研制成功】
据恒志信网消息：针对上述现有技术存在的问题中。国内新研制成功一种纯度高、工艺简单、节省电力资源、利于石墨回收的高纯度天然石墨的提纯方法。是采用高温提纯石墨的方法，经过高温反应、化学提纯、洗涤、脱水后获得高纯度的石墨，利用氧化剂、络合剂与天然石墨进行反应，去除原料中杂质，得到微量元素含量低，性能稳定的石墨。新工艺对含碳量>60%的石墨原料进行纯化，得到纯度大于99.9991%，灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨，具有工艺简单，易于操作，生产效率高，耗电量低，不需要大型的加工设备，节约生产成本。
【新技术优点】
在石墨提纯工艺中均采用化学提纯或氧化提纯工艺，对于6000目以上的天然石墨则提纯的纯度很难达到99.9以上。
1、新提纯工艺利用氧化剂和络合剂与天然石墨原料进行化学反应，去除原料中Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO 等杂质，从而生产出微量元素含量低，性能稳定的产品。而现有国内石墨提纯工艺中均采用化学提纯或氧化提纯工艺，对于6000目以上的天然石墨则提纯的纯度很难达到99.9以上。
2、目前国内大多在提纯过程中采用自来水用于石墨的提纯工艺中，由于一般的水质中均含有Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等离子物质，不利于去除石墨中本身所含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205 、CuO等杂质，新技术方案的工艺中采用经过离子交换树脂处理过的不含Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等杂质离子的纯水，更好的去除石墨中所含有的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+ 等杂质离子，同时可以使石墨中的pH 值达到6.4-6.9 。从而得到纯度高达99.999% 以上，灰粉<1PPM，微量元素<0.5PPM的石墨。
3、新技术方案工艺中将反应釜内的温度加热至85-90℃，可以是石墨与所加入的氢氟酸、盐酸、硝酸和乙二胺四乙酸与石墨中的所含的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等杂质离子能够进行充分的化学反应，通过洗涤、脱水后，去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等杂质，新技术方案中所选用的温度范围，并按照所述的温度范围进行提纯，能够使提纯达到最佳效果。络合剂具有分散、悬浮作用和很强的络合能力，在较小用量甚至极小用量就能达到需要的络合程度，络合剂还能有Ca2+、Mg2+等金属离子发生络合，形成金属络合物，从而达到去除金属离子的目的。
4、新技术方案工艺中加入的络合剂能是络合剂与石墨中的Ca2+、Mg2+等离子发生络合，形成金属络合物，通过洗涤、脱水去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等杂质，技术方案选用合适的络合剂，并按照所述的比例加入进行提纯够进一步提高纯化的效果.
5、新技术工艺可对粒度为100-10000目，含碳量>60% 的石墨原料进行纯化，得到纯度为99.999% 的石墨成品，具有工艺简单，易于操作，反应时间短，生产效率高，耗电量低，在提纯过程中不需要大型的加工设备，节约生产成本。所得产品可应用于电子工业、国防尖端工业、化学分析工业、核工业、航天工业等高科技领域。
【高纯度天然石墨的提纯方法】部分摘要
提纯步骤为:
步骤一、取含碳量>60% 的石墨400公斤，放入反应釜Ⅰ内，按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氢氟酸（浓度40%）、2公斤硝酸（浓度98%）。盐酸（浓度30%），后加入100L水，开机搅拌，转速200转/分钟，搅拌时间20分钟;
步骤二、升温反应，开启反应釜上温控装置，使反应釜内的温度升至85℃，反应4小时，反应过程中每隔50分钟搅拌一次，每次搅拌时间3分钟，搅拌速度200转/分钟，反应完成后，再静置3小时，静置完成后排出反应釜内尾气，制得混合料浆A;
步骤三、将混合料浆A 置入冷却塔Ⅱ内，向冷却塔Ⅱ内注入重量为混合料浆A两倍量的纯水，形成混合料浆A-2，边注水边搅拌，搅拌速度200转/分钟，搅拌至冷却塔II内的温度降至35℃止，完成降温后，打开冷却塔II 的放料阀，将混合料浆A-2 置入洗涤器Ⅲ内;
步骤四、将混合料浆A-2置入洗涤器Ⅲ中后，向洗涤器Ⅲ中注入纯水，边注水边洗涤，洗涤器Ⅲ的洗涤转速500转/分钟，洗涤至混合料浆A-2 的pH值呈6.4止，后将洗涤器III的转速设置为1000转/分钟，进行离心脱水，脱水至混合料浆A-2的含水量为20%止，停止脱水，制得混合料浆B;
步骤五、混合料浆B 重新放入反应釜Ⅰ内，按石墨重量百分比加入80公斤硫酸（浓度98%）、40公斤氢氟酸（浓度40%），然后加入纯水100L，搅拌20分钟，搅拌速度为200转/分钟;
步骤六、第二次升温反应，开启反应釜Ⅰ的温控装置，使反应釜Ⅰ内的温度升至85℃，反应2小时，反应过程中每隔1小时进行一次搅拌，每次搅拌时间3分钟，每次搅拌速度为200转/分钟，反应结束后，关闭电源，打开反应釜I 上的尾气排放阀，将反应釜I内的废气排出，制得混合料浆C;
步骤七、 步骤八、步骤九、步骤十、步骤十一、步骤十二
...............略 详细步骤请见本资料专集
步骤十三、将脱水后的混合料浆H 送至烘干设备上烘干，烘干温度为150-350 ℃，烘干后的含水量<0.1% ，碳含量为99.9991% -99.9995%，制得产品;
【资料描述】
资料中详细描述了高纯度天然石墨的提纯技术的制备方法、现有技术所存在的问题，性能和优点、实施例等等。
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